100kitov.ru

Интересные факты — события, биографии людей, психология
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Как собирают самолеты Airbus в Гамбурге

Как собирают самолеты The Village побывал на заводе Airbus в Германии и узнал, как делают популярные серии A320 и A320neo

Как собирают самолеты

Сейчас примерно каждые полсекунды в мировых аэропортах взлетает или садится один из самолетов марки Airbus. Сама компания появилась 50 лет назад как европейский конкурент авиаконцернам из США, но самолеты здесь решили делать по принципиально новой схеме — их не собирали от начала до конца на одном заводе, а разделили производство между несколькими городами. В каждом из них выпускали свою часть (например, секцию фюзеляжа или крыло), а затем свозили их на завод, где все собирали вместе, как большой конструктор. Сейчас производство Airbus по-прежнему разделено между несколькими странами, а к европейским добавились еще и заводы в Канаде, США и Китае. Мы побывали на одной из линий финальной сборки Airbus в Гамбурге во время передачи сотого самолета для авиакомпании S7 Airlines и узнали, почему на производстве предпочитают ручной труд, из чего сделаны самые прочные части самолета и зачем на кресло пилота кладут овечью шкуру.

Завод и штаб-квартира

Местоположение: Гамбург, Германия

Территория: 3,5 квадратного километра

Количество рабочих: 13 000 человек

4 сборочные линии

30 самолетов разных моделей в месяц

В Гамбурге находится одна из самых больших штаб-квартир компании Airbus, в которой трудятся 15 тысяч человек. Здесь есть центр подготовки технического персонала, центр кастомизации салонов, склад запчастей и лаборатории, в которых изучают новые технологии и возможности их внедрения, например 3D-печать. На местном заводе делают переднюю и заднюю секции фюзеляжа самого большого пассажирского самолета А380, секции A330 и A350, также здесь происходит финальная сборка всех моделей семейства A320 и A320neo. На производственную площадку привозят полностью готовые секции самолетов и соединяют между собой. Подобные линии финальной сборки есть также во французской Тулузе, китайском Тяньцзине и городе Мобил в американском штате Алабама.

Полный производственный цикл — от сборки первой детали до поставки готового лайнера заказчику — занимает около года.

Airbus А320 — самый популярный пассажирский узкофюзеляжный самолет в мире. Недавно этой модели исполнилось 30 лет, за это время все выпущенные самолеты А320 перевезли 12 миллиардов человек. А в 2010 году придумали модификацию A320neo с более эффективными двигателями, широким салоном и моделью крыльев, которая помогает улучшить аэродинамику. По крыльям как раз и можно узнать обновленную версию: на них есть шарклеты, то есть загнутые кверху законцовки. Авиакомпании эксплуатируют A320neo с 2015 года, но сейчас выпускают обе модификации – и старую, и новую.

Каждый самолет А320 или A320neo состоит из 340 тысяч деталей, изделий и компонентов. Полный производственный цикл — от сборки первой детали до поставки готового лайнера заказчику — занимает около года. Все детали выпускают в разных странах, например, в Испании производят стабилизаторы, переднюю часть фюзеляжа делают во Франции, а крылья — в Великобритании.

Разрозненные части доставляют на линию финальной сборки на грузовом самолете Airbus Beluga, который был специально создан для транспортировки секций между заводами компании. Своей формой он действительно напоминает кита белуху, а перевозить может до 47 тонн. Объем грузового отсека Beluga — 1 400 кубических метров, туда помещается половина фюзеляжа А320. Сейчас пять таких самолетов выполняют порядка 65 рейсов в день, перевозя готовые части между заводами Airbus.

Линия сборки

Линия финальной сборки представляет собой огромный ангар, в котором размещено несколько станций для самолетов. В Гамбурге работают четыре линии финальной сборки, но роботы нового поколения используются только на одной из них. В Airbus объясняют, что, в отличие от производства автомобилей, на авиазаводе по-прежнему нужен ручной труд и доверить машинам многие процессы просто невозможно. Например, все 3 тысячи заклепок, при помощи которых скрепляют секции между собой, устанавливают рабочие, а не автоматы. В ангаре постоянно звучит музыка, которую выбирают сотрудники: считается, что она задает ритм и помогает трудовому процессу.

Линия финальной сборки поделена на четыре станции. На каждой из станций самолет проводит примерно два с половиной дня. Сначала соединяют переднюю и хвостовую части и скрепляют их как раз с помощью заклепок. Это не просто части корпуса, внутри уже установлена вся начинка из электрической проводки, звукоизоляция, системы кондиционирования и освещения. Пока у самолета нет шасси, перемещают части с помощью специальных кранов, закрепленных на потолке.

Читайте так же:
Фриганизм — зачем люди едят испортившиеся продукты

На следующей станции с помощью 1 200 заклепок к фюзеляжу прикрепляют крылья, а также устанавливают пилоны для подвески двигателей и шасси. Шасси — самый высоконагруженный элемент в самолете, потому для его изготовления используется прочный титан, в том числе российский. Дальше следует установка хвостового оперения — вертикальных и горизонтальных поверхностей, которые позволяют самолету поворачивать и устойчиво держаться в воздухе.

Все самолеты до того, как их покрасят в цвета авиакомпании, красноносые

Хвост и шарклеты, сделанные из композитных материалов, окрашены в цвета авиакомпании-заказчика заранее. А фюзеляж на стадии сборки остается зеленого цвета: его дает специальная антикоррозийная пропитка, которая защищает алюминий от ржавчины. Вообще все самолеты до того, как их покрасят в цвета авиакомпании, красноносые. Все радары, которые передают пилотам метеосводку, находятся именно в носу. Потому во время сборки эту часть закрывают красной пленкой, что должно напомнить сотрудникам о том, что с деталью нужно быть особенно осторожными.

На каждом промежуточном этапе все системы самолета тестируются, чтобы можно было сразу понять, как они работают. Но после сборки самолет проходит еще и финальную проверку на земле. Если все работает правильно, борт ждет покраска, установка двигателей и внутренняя отделка салона.

Внешний вид и интерьер

Из ангара, где находится линия сборки, самолет выкатывают и перевозят в покрасочный ангар. Иллюминаторы, шасси и крылья закрывают или заклеивают специальной пленкой, чтобы не испачкать. Все остальное рабочие красят вручную с помощью пульверизаторов. Когда краска высохнет, можно заниматься интерьером.

Кресло пилота обычно покрывают натуральной овчиной — такой материал не нагревается, не охлаждается и дает максимальный комфорт.

В А320 помещается от 96 до 200 пассажирских мест, все зависит от бизнес-модели и предпочтений заказчика. Шаг кресел и материал, которым будут обтянуты сиденья, тоже остаются на усмотрение клиента. Кстати, с точки зрения удобства пассажира тканевая обшивка выигрывает у кожзаменителя — сидеть на таких креслах не так жарко. Кресло пилота обычно покрывают натуральной овчиной — такой материал не нагревается, не охлаждается и дает максимальный комфорт.

Дальше самолет ждет еще несколько проверок уже не на земле, а в небе. Первый тестовый полет на нем совершают сотрудники завода Airbus, затем на новом лайнере поднимаются в воздух пилоты компании-заказчика. Теперь борт можно перегонять в аэропорт назначения и регистрировать.

unww_spotters

Сразу предупреждаю: Фотографий не будет! Ну почти) Фотосъемка на территории завода строго запрещена! С каждой группой, помимо экскурсовода, ходит представитель службы безопасности. И если вас заметят, то экскурсия для вас будет окончена! Поэтому в посту будет много букв о впечатлениях и мало ужасных фотографий снятых дрожащей рукой на телефон из подполы.

В рамках своего евротрипа в сентябре этого года, посетил своих родственников в Гамбурге (Германия). А ведь именно в этом городе находится один из основных заводов Airbus!

Давно мечтал посмотреть как же создают самолеты, и недолго погуглив, наткнулся на сайт туристического агентства http://www.globe-tours.de/ , которое устраивает экскурсии на заводы Airbus в Германии. Стоимость экскурсии 14 евро. Туры проводят как на немецком так и на английском языках. Заявку на участие надо подавать заранее. Служба безопасности завода рассматривает заявки, и только за 14 дней до экскурсии, дает одобрение или отказ . Мне повезло и, уже будучи в поездке, я получил подтверждение!

Airbus – мультинациональная компания (Франция, Германия, Англия, Испания), и разные части самолетов производят на разных заводах в разных странах. Основные предприятия финальной сборки расположены в Тулузе(Франция) и Гамбург(Германия).

— В Тулузе собирают A330, A340, A380 и будут собирать A350.

— В Гамбурге собирают всю линейку семейства A320 и выполняют финальные работы на А380. Кроме того приемка и передача А380 клиентам тоже происходит в Гамбурге. Так же тут собирают секции фюзеляжа для A330 и новенького A350XWB .

Но надо отметить что всего Эйрбас производит в среднем 60 самолетов в месяц, и не менее 40 из них – это семейство А320! И только 2 — А380.

1. Завод Airbus Гамбург, Германия

Скажу что добраться до завода достаточно проблематично. Я ехал на двух автобусах, каждый из которых ходит раз в 1 час! И если вы опоздали, то считай экскурсию просрали пропустили. Общее время в пути около 1,5 часов. Если вы вдруг решите посетить завод в Гамбурге, уточняйте как добраться и расписание на сайте http://www.hvv.de/. Добавлю только что весь городской транспорт в Германии ходит точно по расписанию. И уже позже я узнал что проще всего и быстрее из центра добраться на «речном автобусе» — корабль который работает как общественный транспорт.

Читайте так же:
Петербургский метрополитен. ТЧ-1. Электродепо «Автово»

Прибыв за 30 мин до назначенного времени находим филиал турагентства Globe-tours в соседнем здании. Наша группа набралась полностью интернациональная: 5 человек из Венесуэлы, 4 из Италии, 2 из Чили, 1 немец (непонятно почему он пошел на экскурсию на английском языке), ну и я с женой из России =)

Территория завода огромная, и первое что я вижу после проходной это автобусная остановка. На заводе 3 автобусных маршрута и около 30 автобусных остановок (не точно, но их там очень много)!

2. Пока ждали автобус, на полосе тестировал двигатели новенький A320NEO неизвестной мне авиакомпании.

Автобус везет нас по тоннелю под ВПП, и на 5 остановке мы в самом центре города Эйрбас! Первое что поражает на улицах «города» это и вправду город! Дороги, тротуары, газоны, деревья, набережная. На парковках возле разных зданий стоят личные автомобили сотрудников. Да тут даже есть продуктовые магазины и кафе! Сотрудники спокойно ходят по улицам, стоят, общаются и ни куда не торопятся. Не ожидал я такого увидеть на территории завода. Уверен что у нас ни чего подобного нет.

Далее нас ведут в цеха. Расскажу кратко, ибо с фотографиями туго, в терминах не силен, да и мое знание английского не идеально, хотя все было понятно!

1) Сначала попадаем в цех сборки фюзеляжа. Здесь собирают центральную секцию фюзеляжа. Собирают несущий каркас и обшивают наружными панелями. Что примечательно, толщина обшивки аэробуса всего 1,5мм! На выходе гид засунул руку в ящик, вытащил горсть заклепок и подарил каждому аж по одной штуке! В конце отпустил шутку: «Будете лететь в самолете, не говорите стюардессам что это откуда-то выпало» )))

2) Следующий цех «наполнения фюзеляжа». Здесь фюзеляж шпигуют разными трубками шлангами и другими коммуникациями. Фюзеляжи не стоят на месте, тут конвейер! Через определенное время цех оживает, и фюзеляжи перемещаются от поста к посту. На каждом посту производят только определенный вид работ. Очень порадовал один рабочий, у него на пол цеха рубила музыка с айпода, и, в такт качая головой, он весело делал свою работу.

ПС: Кстати! На заводе нет ни одного робота, вся сборка полностью в ручную.

3) Затем перемещаемся в цех «женитьбы». Тут соединяют фюзеляж с кабиной, крыльями, вертикальным стабилизатором, шасси. Все эти элементы, кроме фюзеляжа, привозят с разных заводов.

Напомню что все основные части А320 собираются в разных странах:

— Фюзеляж (тут же в Гамбурге)
— Кабина (Франция)
— Крылья (Англия)
— Двигатели (Англия/Америка)
— Хвостовое оперение (Испания)

На самом же деле поставщики деталей находятся в множестве стран мира, в том числе Китай и Россия. Вот что удалось найти в сети:

"Корпорация Иркут производит ниши переднего шасси, килевые балки и детали закрылков (flap track) для самого массового самолета Эйрбас — семейства А-320.

Воронежское ВАСО производит компоненты пилонов двигателей для того же семейства.

ВСМПО-Ависма производит стойки основных шасси самых современных аэробусов — семейств А-350 и 380 (который двухэтажный, самый большой пассажирский самолет в мире). Эта же компания производит 60% (. ) титановых деталей для всех аэробусов.

Нижегородский Гидромаш — блоки системы управления полетом, гидравлику и пневмоагрегаты. Гидромаш поставляет Эйрбасу, Либхерру, Мессье и Умбра Кусчинетти комплектующие для аэробусов А-320, А-340, А-380, эмбраеров Emb-135/145, Emb-170/175, Emb-190, Глобал Экспресс и вертолета Агуста АВ-139.

Завод Хэмилтона-Науки в Кимрах, Тверская область — делает для аэробусов теплообменнники, системы кондиционирования.
Вот это вот — вообще сложно переоценить. Хэмилтон всегда делал эти система для аэробусов, но делал их в Штатах. Вместо продолжать в Штатах, производство этих систем перенесено в Россию, да еще и на условиях СП с российской компанией.
Не забываем и о том, что Россия производит и комплектующие для двигателей Роллс-Ройса, которые потом опять-таки ставятся на аэробусы.
Это — то, что делается сейчас, и уже давно. А подписанных контрактов — еще больше. В частности, Россия будет выпускать огромный спектр композитных деталей для аэробусов."

Читайте так же:
Как делают фермерский сыр

В этом же здании располагаются офисы крупных авиакомпаний – ключевых заказчиков (российских среди них нет). Удобно! Чтобы сотрудничать с производителем, даже ездить ни куда не надо. Сидишь прямо на их заводе.

4) Цех финальной сборки. Самый большой цех завода! Здесь самолет начиняют электропроводкой, устанавливают различные приборы и датчики. Ставят движки. Из этого цеха выходят готовенькие аэробусы. Остается только покрасить.

Кстати в Гамбурге красят абсолютно все модели Airbus, так что тут можно встретить не только A320, но и великана A380 и все остальные аэробусы.

5. Почти готовый A321 не влез в кадр.

6. Новенький самолет в новой ливрее American Airlines.

После окраски готовым самолетам предстоит пройти наземные испытания и испытания в воздухе. И уже потом его передают авиакомпании.

В окончании экскурсии нам должны были показать демонстрационный фильм, но гид не смог справится с DVD-плеером, поэтому наша экскурсия закончилось на 20мин раньше. Но не беда. Главное это возможность воочию увидеть как же собирают один из самых популярных самолетов в мире. И это действительно потрясающе! Чистота, порядок, организация рабочего процесса просто на высоте!

Будете в тех краях, обязательно посетите завод! Это очень увлекательно. Даже моя, скептически настроенная жена, осталась довольна!)

ru_travel

Airbus Factory, Hamburg, Germany.
На заглавной фотографии самолет Airbus A320, представитель самого популярного и продаваемого в мире семейства. Но совсем не многие знают, что на завод можно попасть с экскурсией! Вашему вниманию репортаж о том, как же делают самые большие в мире самолеты на основном заводе Airbus в Гамбурге.

Мне давно самолеты Эйрбас нравятся больше Боингов, хотя разница совсем незначительная, но детали в салоне самолетов немного приятнее. Я узнал о том, что есть возможность посетить завод в Гамбурге с экскурсией всего за 5 дней до даты посещения.

Компания Airbus основана в 1970 году и в настоящий момент является одним из ярких примеров Европейского партнерства и интеграции. В компании работают около 56 000 сотрудников в 16 странах мира. Ежемесячно компания производит в среднем 36 самолетов. Финальная сборка самолетов осуществляется на заводах в Тулузе (Франция), Севилье (Испания), Гамбурге (Германия) и Тянжине (Китай). Из 36 самолетов 33-34 собираются в Гамбурге, из них А380 — 1.8/мес. В декабре 2009 в Гамбурге было происведено рекордное кол-во самолетов — 62.

Модельный ряд продукции Airbus начался с двухдвигательного самолёта A300. Затем Airbus начал разработку проекта A320 с инновационной системой управления fly-by-wire. A320 стал большим коммерческим успехом для компании. Вдохновлённое успехом семейства А320, руководство компания Airbus решилось на разработку семейства ещё бо́льших авиалайнеров. Так появились двухдвигательный A330 и четырёхдвигательный A340. Одной из ключевых особенностей новых самолётов является новая конструкция крыла, оно имеет большую относительную толщину, которая увеличивает его конструктивную эффективность и внутренние объёмы для топлива. Аэробус A340-500 имеет дальность полёта 16,700 километров, это второй результат по дальности полёта коммерческого реактивных самолётов, после Boeing 777-200LR (дальность 17,446 км). В 2007 году Airbus осуществил первую поставку серийного экземпляра своего нового, не имеющего аналогов в мире, пассажирского лайнера А380 авиакомпании Singapore Airlines.

Сам завод находится возле Гамбурга на берегу реки Эльба. На огромной территории кроме сборочных ангаров размещены также корпуса инженерно-конструкторского бюро. Всего на заводе в Гамбурге работают 19 000 человек.

Продолжительность экскурсии — почти 3 часа. Экскурсия начинается с посадки на внутризаводской шаттл-бас, который везет к небольшому помещению, где показывают небольшой демо-фильм о процессе производства, а также рассказывают о различных семействах самолетов. Гид — инженер-конструктор завода, который сейчас на пенсии, рассказывал массу интересных вещей, охотно отвечал на любые вопросы. В настоящий момент ангары, где собирают А380 закрыты для посещения, хотя, конечно, основную часть вступительной части было посвящено этому гиганту. Затем мы переходим из одного ангара в другой, где можно посмотреть все основные этапы производства самолета: от каркаса до сверкающего лайнера, который готов к инспекции заказчиком.

Так каков же процесс сборки самолета?

Основные части кабины выпускают в разных странах:

Хвост — в Германии (Гамбруге, Бремене)
Носовую часть — в Испании
Элементы самого фюзеляжа — в Германии и Франции
Крылья — в Великобритании

Затем на транспортном самолете Airbus A300 (Beluga) составные части кабины перевозят на завод в Гамбурге. Имя Beluga происходит от формы корпуса самолёта, который напоминает кита белуху (не путать с рыбой-белугой!). Всего выпущено 5 таких самолетов, 1 из них используется в коммерческой грузовой авиации, а 4 работают для заводов Airbus. В течении рабочего дня самолет делает до 3-5 рейсов между предприятиями. Только за время экскурсии я увидел 2 раза его посадку. Боинг сейчас до сих пор транспортирует компоненты по железной дороге между своими заводами.

Читайте так же:
Как делают желейные конфеты (видео)

В этот самолет без проблем входят любые компоненты семейств А320, А330, А340.
Вот так происходит загрузка-выгрузка компонентов:

Вот это части фюзеляжа, за ними стоит А380 для Singapur Airlines, пока у него окрашен только хвост.

Вот так вот происходит процесс сборки А380.
Маленькое, но очень информативное видео:

В целом — это потрясающе, что есть возможность увидеть процесс в живую, пройти по сборочным ангарам, где от масштаба всего происходящего просто захватывает дух!

Как делают самолеты Airbus

Мне давно самолеты Эйрбас нравятся больше Боингов, хотя разница совсем незначительная, но детали в салоне самолетов немного приятнее. Я узнал о том, что есть возможность посетить завод в Гамбурге с экскурсией всего за 5 дней до даты посещения.

Компания Airbus основана в 1970 году и в настоящий момент является одним из ярких примеров Европейского партнерства и интеграции. В компании работают около 56 000 сотрудников в 16 странах мира. Ежемесячно компания производит в среднем 36 самолетов. Финальная сборка самолетов осуществляется на заводах в Тулузе (Франция), Севилье (Испания), Гамбурге (Германия) и Тянжине (Китай). Из 36 самолетов 33-34 собираются в Гамбурге, из них А380 — 1.8/мес. В декабре 2009 в Гамбурге было происведено рекордное кол-во самолетов — 62.

Модельный ряд продукции Airbus начался с двухдвигательного самолёта A300. Затем Airbus начал разработку проекта A320 с инновационной системой управления fly-by-wire. A320 стал большим коммерческим успехом для компании. Вдохновлённое успехом семейства А320, руководство компания Airbus решилось на разработку семейства ещё бо́льших авиалайнеров. Так появились двухдвигательный A330 и четырёхдвигательный A340. Одной из ключевых особенностей новых самолётов является новая конструкция крыла, оно имеет большую относительную толщину, которая увеличивает его конструктивную эффективность и внутренние объёмы для топлива. Аэробус A340-500 имеет дальность полёта 16,700 километров, это второй результат по дальности полёта коммерческого реактивных самолётов, после Boeing 777-200LR (дальность 17,446 км). В 2007 году Airbus осуществил первую поставку серийного экземпляра своего нового, не имеющего аналогов в мире, пассажирского лайнера А380 авиакомпании Singapore Airlines.

Сам завод находится возле Гамбурга на берегу реки Эльба. На огромной территории кроме сборочных ангаров размещены также корпуса инженерно-конструкторского бюро. Всего на заводе в Гамбурге работают 19 000 человек.

Продолжительность экскурсии — почти 3 часа. Экскурсия начинается с посадки на внутризаводской шаттл-бас, который везет к небольшому помещению, где показывают небольшой демо-фильм о процессе производства, а также рассказывают о различных семействах самолетов. Гид — инженер-конструктор завода, который сейчас на пенсии, рассказывал массу интересных вещей, охотно отвечал на любые вопросы. В настоящий момент ангары, где собирают А380 закрыты для посещения, хотя, конечно, основную часть вступительной части было посвящено этому гиганту. Затем мы переходим из одного ангара в другой, где можно посмотреть все основные этапы производства самолета: от каркаса до сверкающего лайнера, который готов к инспекции заказчиком.

Фотографировать на территории завода категорически запрещено, поэтому дальше будут фотографии из сети с моими пояснениями, а также несколько кадров, которые я снял из-за забора 🙂

Так каков же процесс сборки самолета?

Основные части кабины выпускают в разных странах:

Хвост — в Германии (Гамбруге, Бремене)
Носовую часть — в Испании
Элементы самого фюзеляжа — в Германии и Франции
Крылья — в Великобритании

Затем на транспортном самолете Airbus A300 (Beluga) составные части кабины перевозят на завод в Гамбурге. Имя Beluga происходит от формы корпуса самолёта, который напоминает кита белуху (не путать с рыбой-белугой!). Всего выпущено 5 таких самолетов, 1 из них используется в коммерческой грузовой авиации, а 4 работают для заводов Airbus. В течении рабочего дня самолет делает до 3-5 рейсов между предприятиями. Только за время экскурсии я увидел 2 раза его посадку. Боинг использует аналогичный транспортный самолет DreamLifter в течении последних пяти лет, до этого момента использовали транспортировку по железной дороге.

Читайте так же:
О пользе бобовых для здоровья: объясняем все нюансы

В этот самолет без проблем входят любые компоненты семейств А320, А330, А340.
Вот так происходит загрузка-выгрузка компонентов:

Вот это части фюзеляжа, за ними стоит А380 для Singapur Airlines, пока у него окрашен только хвост.

Итак, сборочный цех для соединения частей фюзеляжа между собой:

В этом помещении происходит заполнение салона электроникой и другими системами. Все (!) делается только вручную! Никаких конвееров или роботов, как на автозаводах,тут нет. В каждом ангаре есть демонстрационные стенды, мониторы с небольшими роликами о том, что тут происходит. Везде идеальный порядок и чистота, впечатляющее оборудование, краны и тягачи. Почти везед можно подойти очень близко и рассмотреть процесс в деталях. Одно дело — летать на самолете, а совсем другое увидеть сколько различных проводов, шлангов, коннекторов проходит практически везде.

Там же висит стенд, на котором наглядно показано качество сборки. Каждый винт или гайка маркируется специальной полоской краски, которая позволяет увидеть при контроле, не раскрутилось ли соединение. Там же висит фрагмент электрического жгута – он собран очень аккуратно и притянут хомутиками чуть-ли ни через каждый сантиметр, что гарантирует стойкость к вибрациям. Отдельно рассказывали о контроле качества и огромном перечне тестов, которые проходит самолет на каждом этапе. Именно безупречное качество сборки является залогом того, что самолет успешно прослужит отведенный ему срок эксплуатации, который составляет минимум 25 лет.

Тут происходит соединения фюзеляжа и кабины с крыльями. Хвост в этом зале уже окрашен в цвета авиакомпании-заказчика. А вот составные части имеют разные оттенки зеленого цвета, что означает страну-производителя (Германия, Испания, Англия, Франция) той или иной составной части.

И наконец монтаж двигателей. Двигатели используются разных производителей в зависимости от модели и пожеланий заказчика (CFM (Snecma), Rolls-Royce, IAE, General Electric, Pratt & Whitney).

В последнем ангаре происходит покраска всего самолета, он для посещения закрыт. Рядом на площадке стоят готовые к приему и инспекции готовые самолеты. Очень интересно видеть ливреи самых разных авиакомпаний мира.

В настоящий момент самое популярное в мире семейство самолетов — это А320. Сейчас их уже произведено почти 4500. Весь заказ в данный момент составляет 6700. Беклог только этих самолетов сейчас почти 2000 экземпляров! О каком кризисе может идти речь?! 🙂
Интересный факт — Китай приобрел уже более 1200 самолетов семейства А320.

Вот сводная таблица текущих заказов и кол-во уже переданых заказчику самолетов:

На разработку А380 ушло около 10 лет, стоимость всей программы — около 12 млрд евро. Airbus утверждает, что для возмещения затрат корпорации необходимо продать 420 самолётов, хотя по оценкам некоторых аналитиков, цифра должна быть намного больше. В расчёте на одного пассажира A380 сжигает на 17 % меньше топлива, чем «Боинг-747». В каждом самолёте необходимо проложить 530 километров электропроводки: 100 000 проводов и 40 300 соединительных. Стоимость самолета — 430 млн. долларов.

Передние и тыловые секции фюзеляжа грузились горизонтальным способом на судно, принадлежащее Airbus «Ville de Bordeaux», в Гамбурге (Северная Германия), откуда они отправлялись в Великобританию. Консоли крыла, производились в Филтоне (Бристоль) и в Бравтине (Северный Уэльс), затем баржей доставлялись в Мастин где «Ville de Bordeaux» погружало их вкупе с уже имеющимися секциями на борт судна. Затем за ещё некоторыми секциями судно заходило в Сен-Назер (Западная Франция), и после судно разгружалось в Бордо. Затем судно принимало нижнюю часть фюзеляжа и секции хвоста в Кадисе (Южная Испания) и доставляло их в Бордо. Оттуда части A380 транспортировались на барже в Лангон (Жиронда) а затем по земле до сборочного цеха в Тулузе. Для доставки частей A380 были расширены некоторые дороги, построены новые каналы и баржи. После всего самолёты отправлялись в Гамбург, где оборудовались и красились.

А380 может совершать беспосадочные перелёты на расстояние до 15 200 км. Вместимость — 525 пассажиров в салоне трёх классов, 853 пассажира в одноклассовой конфигурации. В одноклассовой компоновке уже произведено 2 самолета!

Вот так вот происходит процесс сборки А380.
Маленькое, но очень информативное видео:

В целом — это потрясающе, что есть возможность увидеть процесс в живую, пройти по сборочным ангарам, где от масштаба всего происходящего просто захватывает дух!

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию