100kitov.ru

Интересные факты — события, биографии людей, психология
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Как собирают каркас кабины КАМАЗа

Как делают кабины для грузовиков КАМАЗ и Mercedes-Benz

Открытие нового предприятия в Набережных Челнах стало важнейшей вехой в истории сотрудничества российского и германского партнеров. Более того, по заявлению представителей обеих сторон, на сегодняшний день это самое современное производство среди подобных.

Управление заводом возложили на совместное предприятие Daimler AG и ПАО «КАМАЗ» — «ДАЙМЛЕР КАМАЗ РУС» («ДК РУС»), образованное еще 10 лет назад. Инвестиции, вложенные в проект, достигли внушительных 200 млн евро. Причем доля КАМАЗа составила около 12 млрд рублей, а «ДК РУС» — 15 млрд.

Как делают кабины для грузовиков КАМАЗ и Mercedes-BenzКак делают кабины для грузовиков КАМАЗ и Mercedes-Benz

Продукцией нового завода будут комплектоваться грузовики КАМАЗ и Mercedes-Benz.

С проектированием и строительством предприятия успешно справились российские подрядчики. Только полтора года потребовалось им, чтобы осенью 2017 года здание площадью 60 тыс. м 2 передать заказчикам. К монтажу технологического оборудования приступили уже летом прошлого года, чуть позже провели пробный запуск комплекса. И вот теперь завод стал дееспособной единицей. Плановая мощность составляет 55 тыс. кабин в год. На такие показатели рассчитывают выйти в течение ближайших пяти лет, если, конечно, не помешает очередной экономический кризис. Предполагают, что 80% всего объема продукции будет отправляться на КАМАЗ, а остальные 20% получит «ДК РУС», для оснащения грузовиков Mercedes-Benz, выпускаемых в Набережных Челнах. Хотя при необходимости данное соотношение может измениться, например 70% на 30%.

Как делают кабины для грузовиков КАМАЗ и Mercedes-Benz

Почти все основные детали каркаса кабины поступают от российских поставщиков.

Девизом детища российско-германского сотрудничества служит выражение The future is already here — «Будущее уже здесь», которое отражает всю суть современных производственных тенденций. А это, прежде всего, — широкое использование цифровых технологий, высокий уровень автоматизации и производительности труда, экологическая безопасность, четкая логистика и бережливое производство.

Как делают кабины для грузовиков КАМАЗ и Mercedes-Benz

Российско-германское предприятие оснащено самым передовым оборудованием.

Заметим, что каркасы кабин представляют собой сваренные и прошедшие антикоррозионную обработку и окраску силовые металлоконструкции, на которые монтируются все необходимые узлы и детали, такие как: нижний пояс деталей, наружный обвес, пластиковая облицовка, отопители, кондиционеры, панель приборов, сиденья, зеркала, отделка салона и прочее.

Как делают кабины для грузовиков КАМАЗ и Mercedes-Benz

Предприятие включает четыре подразделения: цеха сварки и окраски, энергоцентр и зону логистики. Уровень автоматизации на заводе благодаря использованию прогрессивных технических решений и свыше 120 роботов составляет более 80%. Такого нет ни у кого в России, ни на аналогичных предприятиях Daimler AG, ни у конкурентов.

ТОНКОСТИ СВАРНЫХ ТЕХНОЛОГИЙ

Весьма сильное впечатление производит кузовной цех, где применяется более 100 роботов с линейными осями, 180 сварочных пистолетов, 30 программных логических контроллеров (PLC) для управления процессами на станциях и конвейерная система, находящаяся на верхнем уровне.

Производство каркасов кабин отличается высокой степенью локализации. Почти все основные детали (свыше 150 компонентов) штампуются в России из отечественного металла, для чего нашим поставщикам пришлось выполнить ряд жестких требований, касающихся характеристик стального проката. В перспективе степень локализации планируют еще увеличить.

Как делают кабины для грузовиков КАМАЗ и Mercedes-Benz

Сваренный каркас кабины готов к дальнейшим операциям.

Мало сварить каркас кабины, нужно проверить, насколько качественно он изготовлен. Для этой цели используется поточная измерительная технология. Например, специальная оптическая система ISRA контролирует не менее 120 точек на каждой кабине и результаты автоматически направляет в базу данных.

В лаборатории контроля качества находится пара измерительных машин Zeiss, которые с точностью до 80 мкм замеряют геометрию в более чем 1500 точках кабины, что позволяет точно анализировать ее соответствие требованиям. После каждого измерения система автоматически настраивается по образцовым калибрам, после чего пересчитывает данные с учетом поправки на температуру. Результаты измерений выводятся на большой экран в виде интуитивно понятных изображений.

Как делают кабины для грузовиков КАМАЗ и Mercedes-Benz

Катафорезная обработка каркаса кабины осуществляется в дюжине ванн.

Здесь же работает ультразвуковой контроль качества точек сварки, обеспечивая полное документирование проведенных исследований. Современный 3D-принтер с точностью до 0,1 мм используется для печати держателей, подставок и другого инструмента.

Все оборудование находится в специальном помещении — КИМ-комнате, где поддерживается стабильная температура, чтобы ее перепады не искажали результаты замеров.

С КОРРОЗИЕЙ НЕ ПО ПУТИ

Сваренные каркасы кабин конвейер доставляет на второй уровень, где они оказываются на линии катафореза, то есть проходят первый этап антикоррозионной обработки. Последняя выполняется методом электростатического осаждения в дюжине ванн, которые работают круглосуточно семь дней в неделю. Процесс включает восемь этапов подготовки и четыре этапа грунтования. Система равномерного нанесения покрытия Ecopaint RoDiр с автоматическим дозированием краски позволяет сократить длину технологической линии и как результат — площадь завода. В итоге на 35% снижаются затраты за счет уменьшения объема ванн и количества сточных вод. На заключительной стадии каркасы подвергаются сушке в печи.

Читайте так же:
Как работает Уралмашзавод

Как делают кабины для грузовиков КАМАЗ и Mercedes-Benz

Окрашивают кабины также роботы.

Лаборатория линии РТ/ЕС неусыпно контролирует параметры процесса предварительной обработки поверхности и катафорезного покрытия, системы очистки сточных вод и обратного осмоса. Проводимая проверка полностью подтверждает, что уровень обработки столь же высокий, что и на других заводах Daimler. Таким образом, Камский автозавод является обладателем уникальных технологий, которых нет у других отечественных производителей грузовиков.

Как делают кабины для грузовиков КАМАЗ и Mercedes-Benz

Контроль геометрии каркаса выполняют измерительные машины Zeiss.

Важный этап — окраска кабин водорастворимыми эмалями. Нанесение слоев супертвердых лакокрасочных материалов осуществляется самым современным способом «мокрый по мокрому», который исключает промежуточную сушку. В окрасочной камере установлены роботы новейшего поколения, даже двери кабины для лучшей прокраски внутренних поверхностей открывают роботы. Дабы исключить попадание пыли извне, внутри камеры поддерживается избыточное давление. Окрашенные каркасы прямиком попадают в сушильную печь, где одновременно могут находиться четыре таких изделия. Время их полной сушки составляет порядка 20 минут.

Как делают кабины для грузовиков КАМАЗ и Mercedes-Benz

Обладателем российской кабины также станет Mercedes-Benz Actros.

И здесь для контроля качества также применяются новейшие устройства. Проверяются глянец, цветовая фактура, наличие эффекта «шагреневой кожи». Контролируется толщина слоя с функцией распознавания основного материала. С помощью видеоскопа проверяются скрытые полости, защита от коррозии и нанесение воска. Философия производства следует принципу «процесс без прикосновения».

ИНЫЕ АСПЕКТЫ

Вполне понятно, что и логистика выполнена по-передовому. На предприятии нашли применение штабелерам особой конструкции, которые умело и ловко передвигаются в узких проходах между складскими стеллажами, достают или укладывают любые детали на все ярусы стеллажей, включая самые верхние. Внутри завода детали и компоненты перемещаются с помощью комплектовочных тележек и транспортных Е-платформ. Для считывания штрих-кодов и получения разнообразных данных применяют сканеры и планшеты.

Как делают кабины для грузовиков КАМАЗ и Mercedes-Benz

Кабина готова к отправке на склад.

В свою очередь, загрузка готовых каркасов кабин, после их окраски, в специальные автопоезда для перевозки на сборочные конвейеры КАМАЗа и «ДК РУС» полностью автоматизирована, что является новшеством на отечественных автостроительных предприятиях.

Как подчеркивает руководство КАМАЗа и «ДК РУС», российские каркасы кабин по своим параметрам вполне сопоставимы с такими же изделиями, изготовленными в Германии. Во всяком случае, проведенный аудит это полностью подтвердил в отношении механических свойств, коррозионной стойкости, качества окраски и безопасности, что оформлено документально.

Как делают кабины для грузовиков КАМАЗ и Mercedes-Benz

В складской зоне используются узкостелажные штабелеры.

В настоящее время модельный ряд каркасов кабин представлен пятью вариантами с различными габаритными размерами. В течение двух лет предполагается спектр продукции расширить. Двадцать разновидностей предназначается для грузовиков Mercedes-Benz и 120 модификаций — для КАМАЗов. Между собой кабины будут различаться высотой, шириной (2,3 и 2,5 м), ровным полом и наличием моторного тоннеля, спальным местом или его отсутствием и т. д. Надеются, что в дальнейшем кабины для грузовиков Mercedes-Benz будут иметь только российское происхождение, закрывая полностью потребности обеих предприятий.

Если говорить о полнокомплектных кабинах, то в рамках программы локализации в России в недалеком будущем хотят освоить выпуск наружных зеркал заднего вида, ветровых стекол, передней рамы, балки кабины, климатической установки и других элементов.

Как делают кабины для грузовиков КАМАЗ и Mercedes-Benz

Детали перевозят транспортные платформы.

Естественно, не остался без внимания и кадровый аспект. Сегодня на заводе трудятся 300 человек. Многие из них повысили свою квалификацию во время стажировки на предприятиях Daimler AG в Германии и Турции. В то же время в «ДК РУС» существуют собственные курсы обучения и повышения квалификации сотрудников, которые пополняют запас знаний, в том числе в такой инновационной сфере, как Индустрия 4.0. Неудивительно, что молодежь охотно идет работать на новый завод. Этот вопрос станет особенно актуальным, когда предприятие начнет функционировать в полную силу. Ведь тогда понадобится уже более 700 работников, причем очень профессиональных.

«Запуск нового завода каркасов кабин стал важным пунктом реализации инвестиционной программы на пути к переходу КАМАЗа к производству нового модельного ряда — автомобилей поколения К5, — заявил во время церемонии открытия генеральный директор ПАО «КАМАЗ» Сергей Когогин. — Первую модель новой линейки продукции — магистральный тягач КАМАЗ-54901 в компании мы уже начали выпускать».

Как делают кабины для грузовиков КАМАЗ и Mercedes-Benz

Новыми кабинами оснастят перспективный КАМАЗ-54091.

«Реализация проекта завода кабин позволяет нашему автоконцерну оказать поддержку компании КАМАЗ в обновлении и модернизации модельного ряда. Тем самым Daimler AG вносит свой вклад в развитие российской автомобильной промышленности, делится знаниями, опытом и разработками, чтобы максимально автоматизировать и усовершенствовать процессы производства», — отметил генеральный директор «ДАЙМЛЕР КАМАЗ РУС» Андреас Дойшле.

Читайте так же:
Как больше двигаться, если у вас совсем нет времени на спортзал

Как собирают каркас кабины КАМАЗа

На фоне общего ослабления рубля в российском производстве все должно пойти в гору. Ну а как? Импортные аналоги становятся дороже и постепенно уходят с российского рынка. Вопрос в том, есть ли на наших просторах чем этот рынок наполнить. Есть!
Сегодня будет производственный фоторепортаж с российского автоконцерна КАМАЗ. Начну рассказ с цеха каркасной сборки кабин для новых грузовиков КАМАЗ.

Для начала небольшое обобщение процесса. Раз уж сегодня речь пойдет о кабинах, то сам процесс сборки следующий. На первом этапе штампуются элементы кабины. Далее из них, с помощью сварки собирается каркас(сегодняшний репортаж) и отправляется на покраску. После покраски каркас кабины приходит на конвейер сборки кабин, где она наполняется всей начинкой. После этого этапа уже собранная кабина поступает на общий сборочный конвейер автомобилей, где она устанавливается вместе с остальными узлами автомобиля.

Еще в 2007 году компания «КАМАЗ» провела тендер на создание проекта новой серии кабин для своих грузовиков. Конкурс, безоговорочно выполнив все условия техзадания, выиграло южнокорейское многопрофильное предприятие DMEC, которое входит в группу компаний KIA Motors.
Она с конца прошлого века, в свою очередь, принадлежит корпорации Hyundai. Одно время частью акций этой корпорации владела японская Mitsubishi, но с наступлением миллениума большую часть акций обеих автокомпаний купил германский Daimler.

Итак, перенесемся завод КАМАЗ в Набережные Челны. Цех сборки каркасов кабин Axor немецкого концерна Daimler выглядит очень чисто и современно.
Сам сборочный процесс представляет из себя сварку различных штампованных частей кабины, которые приходят в специальных упакованных боксах. Если раньше все элементы кабины, которая имеет огромное количество сборочных компонентов приходило из Германии, то сейчас завод Камаз усиленно работает над локализацией штамповки.

1. Вот так раньше выглядел бокс с небольшими компонентами кабины прибывший из Германии:

2. Основные элементы:

4. Вот собственно и сам цех каркасной сборки кабин. Пока не очень понятно, да?

5. Для начала внесу ясность. Все, что окрашено в синий цвет — неподвижные части сборочных механизмов, желтые — подвижные и регулируемые. свисающие сверху провода — сварочные щипцы:

6. Нижний остов кабины. К нему начинают приваривать различные компоненты:

7. Сварка точечная. Она осуществляется вот такими огромными сварочными «щипцами»:

8. Подвешенными на лебедках:

9. Они имеют разные размеры и степень охвата сварочной поверхности:

10. Вот, к примеру, совсем небольшие:

11. Есть и огромные… на дальнем плане:

12. Как же происходит сварка? Остов кабины крепится на синей неподвижной платформе. При помощи желтых, подвижных частей стыкуются элементы для сварки. Вся эта конструкция выстраивается с высокой точностью:

13. Получается кабина готовая к сварке:

14. Когда кабина получила правильное позиционирование, рабочие с помощью сварочных щипцов точечно осуществляют сварку пристыкованных элементов:

15. Сварочные точки внутри выглядят так:

17. На некоторые кабины устанавливается дополнительный отсек увеличивающий высоту крыши кабины:

18. Это операцию выполняют роботы:

19. Так выглядит платформа на которой позиционируется элемент для выполнения сварки роботом. Огромное количество точек и зажимов позиционирования связано с точностью выполнения работ:

20. После установки элемента крыши он автоматически подается для сварки роботу:

21. На данном снимке виден процесс сварки поперечен крыши. После этой операции опускается крыша(сверху) и приваривается к поперечинам:

22. Фрагмент каркаса кабины готового под покраску. Обратите внимание на цвета элементов. Те элементы, что более молочного цвета имеют оцинковку:

23. Перед тем, как отправить каркас на покраску, сварочные точки проверяются в специальном light-боксе с высокой степенью освещенности. Там специалисты визуально проверяют сварочные швы и точки:

24. Готовый каркас отправляется на покраску по конвейеру:

В завершении покажу лабораторию(не знаю как слово правильно подобрать) мониторинга. Поскольку кабины Axor создаются по немецкой технологии, немцы на КАМАЗЕ установили специальную лабораторию мониторинга. Ее задача выборочно с конвейера проверять правильность геометрии кабины в разных точках.

25. Принцип мониторинга следующий. Кабина выставляется на нижней неподвижной платформе. По двум подвижным осям вдоль платформы установлены на мачтах специальные щупы, которые могут двигаться вверх-вниз, вперед-назад:

26. Кабина имеет компьютерную модель с точными параметрами. Задача щупов определить насколько точно совпадает фактическое значение в указанных точках с компьютерной моделью:

Читайте так же:
Как перерабатывают мусор в Тольятти

27. Инженеры при помощи дистанционных пультов задают точки соприкосновения щупа с поверхностью кабины:

28. Пульт управления:

29. После получения команды щупы осуществляют замеры(соприкосновения) и передают данные на компьютер, где все это обрабатывается и выдаются значения отклонений геометрии:

30. Сам бокс лаборатории установлен в цехе. В нем поддерживается нужная температура, а ворота имеют огромную скорость закрытия и открытия. Все это сделано для предотвращения перепадов температур и как следствие сбоя высокоточного измерения:

На этом все! Совсем скоро продолжим знакомство с автозаводом КАМАЗ в Набережных Челнах.

Сборка каркаса новых кабин Axor для КАМАЗа (фоторепортаж)

Для начала небольшое обобщение процесса. Раз уж сегодня речь пойдет о кабинах, то сам процесс сборки следующий. На первом этапе штампуются элементы кабины. Далее из них, с помощью сварки собирается каркас(сегодняшний репортаж) и отправляется на покраску. После покраски каркас кабины приходит на конвейер сборки кабин, где она наполняется всей начинкой. После этого этапа уже собранная кабина поступает на общий сборочный конвейер автомобилей, где она устанавливается вместе с остальными узлами автомобиля.

Еще в 2007 году компания «КАМАЗ» провела тендер на создание проекта новой серии кабин для своих грузовиков. Конкурс, безоговорочно выполнив все условия техзадания, выиграло южнокорейское многопрофильное предприятие DMEC, которое входит в группу компаний KIA Motors.
Она с конца прошлого века, в свою очередь, принадлежит корпорации Hyundai. Одно время частью акций этой корпорации владела японская Mitsubishi, но с наступлением миллениума большую часть акций обеих автокомпаний купил германский Daimler.

Итак, перенесемся завод КАМАЗ в Набережные Челны. Цех сборки каркасов кабин Axor немецкого концерна Daimler выглядит очень чисто и современно.
Сам сборочный процесс представляет из себя сварку различных штампованных частей кабины, которые приходят в специальных упакованных боксах. Если раньше все элементы кабины, которая имеет огромное количество сборочных компонентов приходило из Германии, то сейчас завод Камаз усиленно работает над локализацией штамповки.

1. Вот так раньше выглядел бокс с небольшими компонентами кабины прибывший из Германии:

2. Основные элементы:

4. Вот собственно и сам цех каркасной сборки кабин. Пока не очень понятно, да?

5. Для начала внесу ясность. Все, что окрашено в синий цвет — неподвижные части сборочных механизмов, желтые — подвижные и регулируемые. свисающие сверху провода — сварочные щипцы:

6. Нижний остов кабины. К нему начинают приваривать различные компоненты:

7. Сварка точечная. Она осуществляется вот такими огромными сварочными "щипцами":

8. Подвешенными на лебедках:

9. Они имеют разные размеры и степень охвата сварочной поверхности:

10. Вот, к примеру, совсем небольшие:

11. Есть и огромные. на дальнем плане:

12. Как же происходит сварка? Остов кабины крепится на синей неподвижной платформе. При помощи желтых, подвижных частей стыкуются элементы для сварки. Вся эта конструкция выстраивается с высокой точностью:

13. Получается кабина готовая к сварке:

14. Когда кабина получила правильное позиционирование, рабочие с помощью сварочных щипцов точечно осуществляют сварку пристыкованных элементов:

15. Сварочные точки внутри выглядят так:

17. На некоторые кабины устанавливается дополнительный отсек увеличивающий высоту крыши кабины:

18. Это операцию выполняют роботы:

19. Так выглядит платформа на которой позиционируется элемент для выполнения сварки роботом. Огромное количество точек и зажимов позиционирования связано с точностью выполнения работ:

20. После установки элемента крыши он автоматически подается для сварки роботу:

21. На данном снимке виден процесс сварки поперечен крыши. После этой операции опускается крыша(сверху) и приваривается к поперечинам:

22. Фрагмент каркаса кабины готового под покраску. Обратите внимание на цвета элементов. Те элементы, что более молочного цвета имеют оцинковку:

23. Перед тем, как отправить каркас на покраску, сварочные точки проверяются в специальном light-боксе с высокой степенью освещенности. Там специалисты визуально проверяют сварочные швы и точки:

24. Готовый каркас отправляется на покраску по конвейеру:

В завершении покажу лабораторию(не знаю как слово правильно подобрать) мониторинга. Поскольку кабины Axor создаются по немецкой технологии, немцы на КАМАЗЕ установили специальную лабораторию мониторинга. Ее задача выборочно с конвейера проверять правильность геометрии кабины в разных точках.

25. Принцип мониторинга следующий. Кабина выставляется на нижней неподвижной платформе. По двум подвижным осям вдоль платформы установлены на мачтах специальные щупы, которые могут двигаться вверх-вниз, вперед-назад:

26. Кабина имеет компьютерную модель с точными параметрами. Задача щупов определить насколько точно совпадает фактическое значение в указанных точках с компьютерной моделью:

Читайте так же:
Как делали спецэффекты для сериала «Игра престолов»

27. Инженеры при помощи дистанционных пультов задают точки соприкосновения щупа с поверхностью кабины:

28. Пульт управления:

29. После получения команды щупы осуществляют замеры(соприкосновения) и передают данные на компьютер, где все это обрабатывается и выдаются значения отклонений геометрии:

30. Сам бокс лаборатории установлен в цехе. В нем поддерживается нужная температура, а ворота имеют огромную скорость закрытия и открытия. Все это сделано для предотвращения перепадов температур и как следствие сбоя высокоточного измерения:

На этом все! Совсем скоро продолжим знакомство с автозаводом КАМАЗ в Набережных Челнах.

Благодарю kamaz за приглашение!

Если вы имеете собственное производство и желаете получить качественный фоторепортаж обращайтесь ко мне напрямую через социальные сети или пишите на почту указанную в верхнем посте.

Я в социальных сетях:

Как делают кабины и двигатели для КамАЗов нового поколения

В последних числах мая в Набережных Челнах официально запустили завод совместного предприятия КамАЗа и «Даймлера» по производству каркасов кабин для грузовиков КамАЗ-54901 и Mercedes Actros. Планируемая мощность — 55 тысяч кабин в год с долями российской и немецкой модели 80 и 20% соответственно. Соотношение не фиксированное и может меняться в зависимости от потребностей участников партнёрства.

Мероприятие прошло под лозунгом «The future is already here» — «Будущее уже здесь». Как заявляют представители предприятия, завод, заложенный в марте 2016 года, является самым современным и экологичным в мире. Инвестиции в завод составили около 200 млн евро, он занимает территорию 72 тысчи квадратных метров и обеспечит работой до 700 человек при уже упомянутой мощности в 55 тысяч кабин в год. К таким показателям планируется прийти к 2024 году.

На заводе «трудятся» 106 роботов

На заводе «трудятся» 106 роботов

Начинается процесс, конечно, со склада деталей. Стеллажи находятся максимально близко к друг другу, строго настолько, чтобы между ними проходил специальный погрузчик. Детали грузят на специальные самоходные тележки и транспортируют в кузовной цех. К слову, локализация даже сейчас весьма достойная. Как отмечают представители компании, они в первую очередь стремились уйти от ввоза тех деталей, которым тяжело даётся транспортировка. Поэтому все видимые внешние кузовные детали уже производятся у нас. Сталь, из которой они штампуются, тоже российская. Была проведена большая работа с поставщиками для её соответствия всем высоким стандартам концерна Daimler.

Далее детали поступают в кузовной цех. Его конфигурацию представители Даймлер-Камаз сравнивают с рыбьим хребтом, то есть основная линия располагается посередине, а детали поступают с двух сторон. Кроме сварки в кабине применяется также склейка (клей подаётся подогретым до 48 градусов). Все процессы выполняются роботами KUKA и контролируются компьютером. Кроме того, качество сварки проверяется ультразвуком. Объёмы проверки с окончательной отладкой процессов и выходом на проектную мощность обещают уменьшиться. Точность изготовления такая, что отклонение каждого из размеров собранного каркаса кабины (длины, ширины и высоты) от номинала не должно превышать 1,5 мм. Если условие не соблюдается, кабину отправляют в лабораторию, где тщательно обмеряют сканером с использованием оптики Zeiss.

Результат в виде трёхмерной модели с цветовой индикацией (зелёный – хорошо, красный – плохо) отображается на мониторе. Если отклонения подтверждаются, кабину признают негодной и утилизируют, причём происходит это очень редко. При планируемых объёмах отбраковка даже одной-двух кабин в год – это много. При этом на производстве не забыта и разумная экономия. Наконечники, которыми роботы сваривают детали, в процессе работы «затупляются», то есть площадь контакта становится слишком большой. Такие наконечники не выбрасывают, а затачивают (под контролем компьютера) и снова устанавливают на робота. Таким образом, один наконечник может быть использован до трёх раз.

Сваренный и склеенный каркас кабины поступает в окрасочный цех. В нём действуют строгие правила чистоты. Каждый входящий должен надеть комбинезон, плотно закрывающий руки, ноги и голову. Технологии также применены самые современные. Линия окраски знаменитой марки Durr. Первый этап – катафорезное грунтование с погружением в 12 ванн. Внутри ванны кабина проводит 60 секунд. Одна из самых интересных стадий — окраска. Она осуществляется по схеме «мокрым по мокрому», то есть на ещё не высохший грунт наносится краска. При этом экономятся и время, и деньги. Кстати, существует 8 основных и 20 специальных цветов. В течение месяца могут подобрать и индивидуальный оттенок. Вентиляция в окрасочной камере выполнена с применением фильтров из бумаги и картона, которые задерживают частицы краски.

Читайте так же:
Как работает Почта России

Отработанные фильтры затем сжигают. Такой способ гораздо меньше вредит природе, чем традиционная очистка воздуха при помощи воды, и, опять же, снижает издержки. Только потом кабина поступает в печь для сушки. Туда периодически отправляют «контрольную» кабину, под завязку набитую датчиками температуры, чтобы иметь полное представление о том, как проходит сушка. Проверка качества окраски проводится под ярким светом в специальной камере, после чего на часть сварочных швов вручную, при помощи пистолета и кисти, наносится герметик.

Готовые каркасы уходят либо на КамАЗ, либо на линию сборки «Мерседесов». Весь процесс изготовления кабины и, соответственно, её качество для российской и немецкой модели абсолютно идентичны. КамАЗ рассчитывает устанавливать её на свои автомобили в течение 15-20 лет.

На заводе двигателей немного другой подход. Не так давно здесь, по соседству с линиями сборки «Камминсов» и родных камазовских «восьмёрок» появилась ещё одна, уже под новый рядный шестицилиндровый мотор для КамАЗа-54901. Здесь, в отличие от завода каркасов, предпочли не загромождать её роботами, а пошли по пути максимально подробного расписывания действий для операторов, чтобы исключить их ошибки. То есть когда двигатель приходит на очередной пост, компьютер сообщает человеку, какой инструмент нужно взять, куда поставить деталь и с каким моментом затянуть крепёж, а после выполнения операции информация о ней останется в компьютере, таким образом, об уже собранном двигателе будет известно буквально всё.

Поставщиками оборудования выступили такие гиганты, как Siemens, Thyssenkrupp, Atlas Copco. Пока конвейер довольно короткий, поэтому на каждом посту приходится выполнять по несколько операций. На данный момент выпущено чуть более семидесяти двигателей, во втором полугодии предусматривается выход на мощность 200 моторов в месяц с достижением показателя 1000 штук за 2019 год. В планах – удлинение линии, уменьшение количества операций на каждом посту и дальнейшее увеличение количества выпускаемых двигателей. Пока озвучивают проектную мощность на уровне 12 000 двигателей в год, но обещают и наращивание по необходимости.

Сам двигатель не менее интересен. КамАЗ предпочёл не покупать лицензию или что-то копировать, а разработал новый агрегат совместно с компанией Liebherr. За основу был взят шестицилиндровый рядный мотор Lieherr D946, но существенно переработан, в первую очередь, в направлении облегчения, так как исходник предназначался для строительной техники, а не магистрального тягача, и не особо-то беспокоился о своём лишнем весе. В результате получился мотор на чугунном блоке с мокрыми гильзами и чугунными четырёхклапанными отдельными головками. Всё ради надёжности и ремонтопригодности.

К слову, о надёжности. Производитель заявляет внушающий уважение ресурс в полтора миллиона километров и межсервисный интервал 150 тысяч километров или один год. Правда, последний параметр касается эксплуатации по дорогам класса «А» (иначе говоря, магистралям, для которых и предназначен первенец нового семейства). В более жёстких условиях обслуживать автомобиль, очевидно, придётся почаще. Токсичность выхлопа вписывается в нормы Евро-5. Уже сейчас локализация очень обширная и не затрагивает лишь топливную аппаратуру и турбину.

Вообще, камазовский Р6 это не один двигатель, а целое семейство, представители которого тотально унифицированы и отличаются, в основном, прошивкой блока управления. Диаметр цилиндра и ход поршня всегда одни и те же, 130 и 150 мм соответственно (рабочий объём 11,946 л), а мощность и крутящий момент уже на любой вкус. Младшая модификация (910.14) выдаёт 380 л. с. при 1900 об/мин и 1715 Нм при 1300 об/мин, старшая (910.10) – 550 и 2540 при тех же оборотах. Впрочем, есть и ещё один вариант, стоящий особняком. Развивать он должен около 700 сил, а помогает ему в этом уже не одна турбина, а две, работающие последовательно.

В целом, то, что происходит с КамАЗом, не может не радовать. Пусть модель 54901 и имеет каркас кабины от «Актроса» (в чём уже нет ничего зазорного, так как кабина современная и попросту очень достойная), но он оброс оригинальными внешними панелями, заполучил свой интерьер, всё это приводится в движение вновь разработанным двигателем, да ещё и выпускается у нас (а не просто собирается). Надеемся, дальше будет только лучше!

Здесь мы рассказываем про автоновости. А интересные картинки про автомобили можно найти в нашем телеграм-канале — заходите!

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию