100kitov.ru

Интересные факты — события, биографии людей, психология
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Как собирают автомобили Renault

Где производят автомобили бренда Renault

Марку автомобилей Рено знают во всём мире, французской автомобилестроительной компании уже больше века. За свою историю она успела многое пережить, включая войны и кризис послевоенного времени, и сегодня Renault Group – крупнейший автогигант, чьи машины поставляются более чем в 200 стран. Благодаря взаимовыгодному альянсу с Nissan, корпорация занимает четвёртое место в мире по производству автомобилей.

Где производят автомобили Renault

Страна производитель автомашин Рено – Франция, при этом масштабы производства ещё в прошлом столетии вышли далеко за пределы родины. Надёжность в сочетании с доступной ценой и постоянное совершенствование – главные составляющие успеха Рено, этих принципов в компании придерживаются с момента её основания.

Истоки

Рождением и успешным развитием бренд обязан Луи Рено, который основал компанию «Renault Freres» в далёком 1898 году вместе с братьями. Уже спустя два года существования компании объёмы производства выросли настолько, что потребовалось привлечь к сборке больше производственных линий, тогда и был заключён договор с бельгийским заводом, который начал собирать французские машины. Кроме выпуска серийных автомобилей, Рено занимались и созданием спортивных авто, принимавших участие в гонках и принёсших немало побед. Постоянное развитие компании и соответствие запросам потребителя того времени позволило и в период Первой мировой войны удержаться на плаву. Модели такси марки Рено Taxi La Marne даже был возведён памятник за оперативную перевозку солдат к реке Марна в 1914 году, благодаря чему французы смогли одержать победу и не дать германским войскам завладеть столицей. Кроме того, для армии компанией Renault Freres производились авиационные двигатели и суда, был также сконструирован танк.

Рено явила миру ни один культовый автомобиль и каждый из них имеет собственную историю. Уже к 1929 году автомобильный бренд был представлен в 49 государствах, что для того времени считалось огромным достижением.

Вторая мировая нанесла серьёзный ущерб Renault Freres – в результате боевых действий несколько заводов были разрушены, сам Луи Рено обвинён в содействии нацистам и арестован, в октябре 1944 года он скончался. После войны в 1945 году компания была национализирована правительством Франции и стала именоваться Renault. Заводы реконструировали, а машины Рено продолжали совершенствоваться и покорять страны в разных уголках мира, получая многочисленные награды и всеобщее признание.

Сегодня продукция автомобилестроительной корпорации Renault пользуется огромной популярностью, в том числе и в России, где активно идёт производство авто данной марки. Сотрудничество «Братьев Рено» с Российской Империей положило начало долгой дружбе, продолжающейся на протяжении всей истории Renault, несмотря ни на государственные реформы, ни на смену власти в компании.

Сборка автомобилей Renault

Как правило, при покупке машины автомобилист интересуется, чьё производство у выбранной модели. Информация о производителе играет не последнюю роль в вопросе выбора. В случае с Рено вариантов сборки для каждой конкретной модели может быть несколько, поскольку география предприятий по сборке уже достаточно расширилась. Основные производственные мощности, откуда легковые и грузовые автомобили Рено поступают на мировой авторынок, располагаются на острове Сеген, к западу от столицы родины бренда. При этом владения автоконцерна не ограничиваются Францией. Среди крупнейших заводов, где собирается Renault, во владениях компании следующие:

  • АвтоВАЗ – выпускает автомашины Рено для внутреннего российского рынка. В 2008 году корпорация Renault приобрела 25% акций, а с 2012 года Renault-Nissan владеет контрольным пакетом акций предприятия;
  • Рено-Россия – автозавод располагается под Москвой и функционирует с 1988 года, здесь собрано большинство моделей автомобиля Рено для России;
  • румынский завод, производящий авто для стран Европы, при этом румынская сборка попадается и в РФ;
  • автозаводы в Бразилии и Аргентине, производящие автомашины бренда для Южной Америки;
  • индийский завод занимается производством для продаж внутри страны, а также немногих государств Азии и Африки.

Учитывая, что каждое авто может быть выпущено с разных конвейеров, рассмотрим подробнее, откуда могут приехать популярные модели.

Где собирают Рено Дастер

Один из популярнейших кроссоверов, отличающийся достойным качеством при доступной цене Renault Duster является самым продаваемым паркетником Рено в России и мире. Его собирают на всех крупных автозаводах Renault – в России, Румынии, Франции, Бразилии, Индии и Колумбии. Конвейеры «Рено-Россия» ведут сборку Рено Дастер с декабря 2011 года и выпускают более 150 тысяч экземпляров в год, покрывая спрос россиян, а также потребителей из ближнего зарубежья. Потребителям доступен как бензиновый, так и дизельный вариант модели, но сборку дизельных агрегатов Рено осуществляет самостоятельно, на московском предприятии только сваривают кузов. Европейцам данная модель известна под маркой Дачия.

Рено Дастер

Где собирают Рено Логан

Различные модификации Renault Logan – одни из наиболее востребованных автомашин в Европе и России. Большой спрос обусловлен низкой ценой при достаточно хорошем качестве. Сборка же ведётся на предприятиях РФ, Румынии (на предприятии Dacia, которым Рено владеет с 1999г), Бразилии, Колумбии. Производство Рено Логан в России началось с 2005 года. Здесь автомобили собираются как для отечественного потребителя, так и на экспорт в СНГ, а с недавнего времени и в страны дальнего зарубежья. На сегодня налажены поставки из РФ всего производимого на российских автозаводах модельного ряда Renault.

Читайте так же:
Как чинят и обслуживают самолеты

Касательно качественных характеристик сборки у московского конвейера и АвтоВАЗа, где собирают Рено Логан в России, одна и та же беда с неравномерностью зазоров между частями кузова и наличием скрипов, хотя и не каждые выпускающиеся здесь авто имеют эту проблему. Первое поколение Renault Logan стартовало на заводе «Автофрамос» (с 2015 года – «Рено-Россия») и выпускалось с 2005 по 2015 годы. Второе поколение модели Рено Логан в 2014 году выпускают уже с АвтоВАЗа.

Где собирают Рено Сандеро

Популярнейшая модель Renault Sandero, построенная на базе Логана, являет собой компактный семейный хэтчбек с хорошими внедорожными характеристиками. Сандеро тоже пользуется успехом у отечественных автомобилистов, у нас она появилась в продаже в 2009 году. Для россиян налажено производство модели на заводе «Рено-Россия» (ранее «Автофрамос»). Поскольку для российского климата характерны критически низкие температуры, а дороги не радуют гладкостью покрытия, сборка выполняется с учётом этих факторов. Так, отечественный вариант оснащён усиленной подвеской, а прочие детали адаптированы к повышенным нагрузкам.

Рено Сандеро

Поставляемые в Европу автомашины румынской и французской сборки именуются как Renault Stepway. Сборка Рено модели в России, Румынии или во Франции практически не отличается качеством.

Где собирают Рено Колеос

Компактное авто сегмента SUV Renault Koleos с отличными внедорожными характеристиками изготавливается корпорацией Рено в городе Пусан Южной Кореи. Отсюда и поставляются машины в разные страны, в числе которых и РФ. Модель для отечественного рынка собирается также на автозаводе «Рено-Россия», но здесь идёт только сборка крупных узлов, все части привозят из Кореи. Южнокорейские варианты автомобиля для внутренних продаж выпускаются под маркой Samsung.

Рено Колеос

Где собирают Рено Флюенс

Компактный автомобиль Renault Fluence был представлен в 2009 году и заменил модель Megane на авторынках Восточной Европы. Россиянам Флюенс стала доступна уже весной следующего года после мировой премьеры, когда её производство наладили на московском автозаводе, в то время именуемом «Автофрамос». Наряду с российской сборкой на рынок поступили и машины, собирающиеся в Турции, а в 2013 году после перевоплощения Fluence для отечественного потребителя производят в Южной Корее.

Рено Флюенс

Где собирают Рено Каптур

Выпуск мини-кроссовера Renault Captur, созданного на базе хэтчбэка Clio четвёртого поколения, стартовал в 2013 году с завода в Испании. Для России паркетник собирается автозаводом «Рено-Россия». Европейский вариант сборки кардинально отличается от российского, модификация построена на платформе от Clio четвёртой генерации, тогда как отечественный автомобиль – на базе знакомой GA. Подвеска и остальные элементы также подверглись изменениям с целью адаптации под наши условия эксплуатации.

Рено Каптур

Где собирают Рено Докер

Россияне всё-таки дождались выхода на авторынок Renault Dokker. Мировая премьера модели под брендом Dacia состоялась ещё в 2012 году, но к нам 5-дверный минивэн «доехал» только к концу 2017 года. Собирается Докер в Марокко, город Танжер. Автомашины Рено африканской сборки поставляются в РФ и прочие страны.

Рено Докер

Содружество с Россией предоставило возможность корпорации Renault значительно расширить горизонты бизнеса, сегодня Рено является одним из ведущих поставщиков и автопроизводителей на просторах государства РФ. На конвейерах в Москве и Тольятти выполняется сборка популярнейших моделей бренда, таких как Логан, Сандеро, Дастер, Меган, Флюенс и прочих. Автоконцерн дорожит репутацией и все заводы, где собираются авто, обеспечивает современным высокотехнологичным оснащением для соблюдения предъявляемых стандартов качества. Климатические особенности разных стран также диктуют свои условия к автомобилям, поэтому для наилучшей адаптации машин Рено в российских условиях эксплуатации вносятся соответствующие коррективы в конструкции.

Как в Москве делают автомобили: репортаж с завода Renault

Alternative Text

Между станциями «Текстильщики» и «Волгоградский проспект» поезда метро выходят на поверхность. Пассажиры смотрят в окно на индустриальный пейзаж промышленного пояса Москвы, отделяющего нарядный центр города от бескрайних спальных районов.

К югу от линии метрополитена расположились огромные приземистые корпуса бывшего Автомобильного завода им. Ленинского комсомола (АЗЛК), который производил одну из главных марок советских автомобилей — «Москвич». Многие индустриальные исполины советских времен сегодня лишь просыпаются от двадцатилетней спячки. Но здесь, на юго-востоке, вновь мерно бьется промышленное сердце. В одних корпусах бывшего АЗЛК работают предприятия особой экономической зоны Москвы, в других — по-прежнему собирают автомобили, о чем возвещают огромные буквы на крыше заводского здания — Renault.

В старину в этих местах располагалось огромное топкое болото. В XVI веке оно принадлежало думскому дворянину Ивана Грозного и основателю Тюмени Василию Борисовичу Сукину, который наградил юго-восточные предместья Москвы своим запоминающимся именем. Сукино болото оставалось единственным незаселенным куском земли в окрестностях столицы вплоть до конца XIX столетия. Поэтому оно оказалось идеальным местом для строительства отводных сооружений московской канализации, первую очередь которой пустили в 1898 году.

Советская власть взяла курс на преодоление пережитков прошлого. Для начала переименовали местность в Болото им. Каменева, а затем и вовсе осушили его. А на месте бывшей свалки стали строить заводы — им. Сталина (нынешний ЗИЛ), мясокомбинат им. Микояна, Жировой завод и Автомобильный завод им. Коммунистического Интернационала Молодежи (КИМ), который в 1968-м и превратился в АЗЛК, а теперь в Renault.

Масштабы производства Renault вполне сравнимы с пиковыми показателями советских времен. АЗЛК в лучшие времена производил 150–170 тыс. автомобилей в год. Его конвейеры окончательно остановились в 2001-м. Совместное предприятие Renault и правительства Москвы под названием «Автофрамос» было основано в 1998-м. В 2005 году компания начала сборку автомобилей Renault полного цикла. В 2007-м было собрано 69 тыс. автомобилей, в 2012-м — 167 тыс., а в 2014-м был поставлен рекорд — с конвейера сошло почти 200 тыс. автомобилей. В декабре 2020 года с конвейера сошел 1,5-миллионный автомобиль.

Читайте так же:
Как делают саморезы (видео)

«Из трех тысяч московских заводов мы можем выделить семь крупных и средних предприятий, специализирующихся на производстве автомобилей, а также автомобильной спецтехники, прицепов и кузовных деталей, компонентов автомобильной электроники. “Рено” — крупнейшее из них. В 2020 году предприятиями этой отрасли отгружено товаров на сумму более чем 120 млрд рублей, а инвестиции только крупных и средних производителей автотранспортных средств в 2020 году составили 6,96 млрд рублей», — рассказывает руководитель департамента инвестиционной и промышленной политики города Москвы Александр Прохоров.

Индустрия 4.0

На ленте конвейера московского завода компании четыре модели машин: Arkana, Kaptur, новый Duster, а также автомобиль «Альянса» — Nissan Terrano. Производство разделено на три стадии, которые соответствуют трем цехам — сварки, окраски и сборки. Степень локализации всех моделей Renault оценивается Министерством промышленности и торговли РФ в 2145 баллов из 3200 возможных. Среди всех иностранных производителей автомобилей в России Renault лидирует по уровню локализации. «Сырьем» для производства кузовов является штамповка — эти детали поставляют российские предприятия, в основном из Москвы. Например, компания «Альфа Автоматив Техноложис» (ААТ), чьи производственные мощности еще недавно были размещены на территории промышленной зоны ЗИЛ. После принятия решения о реорганизации ЗИЛа ААТ ждал вынужденный переезд. Однако власти города с ним помогли — землю под строительство нового завода предоставили масштабному инвестиционному проекту без проведения торгов. Кроме того, производитель получил статус инвестиционного приоритетного проекта, что дает ему возможность на четверть снизить общую региональную налоговую нагрузку. Процесс создания автомобиля Renault начинается в сварочном цехе. Он стал хронологически последним для АЗЛК — здесь строили цех для перспективных двигателей «Москвичей». Он был готов более чем на 90% к 1991 году, но рухнул СССР, предприятие пришло в упадок, и цех так и не запустили. Но именно его первым и приобрел Renault в 1998-м. Производственный план предприятия называется так же, как знаменитая футуристическая книга Клауса Шваба — «Индустрия 4.0». Доля полностью автоматизированных операций и число промышленных роботов постоянно растут. В 2019 году их было 150, но уже годом позже в одном сварочном цехе установили 42 новых робота. Обещанное Швабом будущее тотальной автоматизации производства сталкивается со многими проблемами. «Чем больше роботов, тем больше нужен квалифицированный персонал для их обслуживания», — объясняет Александр Морозов, руководитель направления по запуску проектов и инженерии московского завода Renault. Более того, многие мелкие операции при сегодняшнем уровне техники автоматизировать дорого. «Полная автоматизация экономически неэффективна. Есть операции, которые должны остаться ручными. Например, те, которые требуют принятия квалифицированных решений, а этого автоматика не умеет. Многие решения технически возможны, но они больно ударят по себестоимости».

Другой пример, где руки рабочего пока выигрывают у робота — это монтаж дверей. Рабочие выполняют стандартные операции с каждым из автомобилей, который проезжает мимо них по конвейеру за смену, просто переходя с правой стороны на левую. А для автоматизации нужно было бы установить отдельного робота для каждой двери каждой модели, что сделало бы готовые автомобили просто неконкурентоспособными по стоимости. И все же технический прогресс продолжается. Есть целые участки конвейера, на которых трудятся только роботы. Например, 42 робота было установлено в прошлом году в сварочном цехе. Важное направление, в котором московский завод Renault стал первопроходцем, это замена погрузчиков на беспилотные транспортные средства (AGV). Они ездят по магнитным линиям и сами останавливаются, если их датчики видят человека.

AGV расписаны рисунком, напоминающим традиционную Гжель, и передвигаются по заводу с музыкой, чтобы вместо гудков клаксона обратить на себя внимание замешкавшегося пешехода. «Мы сами делаем такие беспилотники для перевозки деталей. Наши тележки используются и на других заводах, например в Тольятти», — говорит Морозов. К концу 2022 года Renault планирует полностью заменить управляемые погрузчики на AGV.

Рабочий процесс

На заводе Renault работают в две смены. В департаменте промышленности Москвы утверждают, что средняя зарплата в отрасли в столице составила в 2020 году 90,4 тыс. рублей.

Работа не простая. За восьмичасовую смену каждый рабочий выполняет свой набор операций приблизительно 200 раз. Каждая из них тщательно отработана и продумана. Если операции требуют опоры на колено или локоть, то рабочим выдают специальные наколенники и налокотники, чтобы не было ушибов и других травм. В цехах царят почти идеальная чистота и порядок. Московский завод с 2019 года входит в топ-3 в группе Renault по безопасности и охране труда и производства.

Для каждого рабочего места заранее отведено стандартное число одинаковых операций, обычно от одной до пяти в зависимости от их сложности. Скорость конвейера задает скорость цикла. Она составляет примерно две минуты на машину.

Читайте так же:
Откуда в кипящей воде пузыри?

Александр Морозов рассказывает: «Мы поняли, что нужно нанимать людей определенного психологического склада. В нашей школе мастерства мы разработали специальные тесты. Проходя их, человек с самого начала понимает, что его ждет, как будет выглядеть его работа».

По конвейеру в произвольном порядке движутся автомобили разных моделей. Но рабочие операции от этого практически не зависят. Нужные для каждой модели детали подаются автоматически, рабочий не тратит силы и время на выбор. Наиболее сложные и трудоемкие операции завод стремится автоматизировать в первую очередь. «Мы стараемся уходить от сложных операций, избавляться от постов, где много манипуляций с клещами, или тех, где есть наибольшие риски по качеству». В итоге на долю рабочих остаются либо самые простые посты, которые требуют меньших усилий и квалификации, либо, наоборот, самые сложные, требующие большого опыта и виртуозного мастерства.

Когда эксперты обсуждают перспективы четвертой индустриальной революции, они часто пугают свою аудиторию перспективой невиданной технологической безработицы. «Машины съедят людей», — прогнозируют вслед за Клаусом Швабом многие футурологи, точно так же, как когда-то утверждали вожди английских луддитов, ломавших паровые станки, которые «отнимали работу у людей». Однако опыт московского завода Renault не подтверждает эти фобии.

На производстве существует система поощрения рационализаторских предложений. Авторы таких идей премируются, их фотографии попадают на Доску почета. В прошлом году, например, одной из самых удачных рационализаторских идей стало внедрение шасси для переноски колес. Раньше их между двумя участками конвейера вручную таскал оператор. Но группа рабочих, выполнявших эту рутинную функцию, выдвинула идею, что можно установить систему, которая будет опускать колеса на ролики и автоматически передавать их в нужное место. «Систему разработали инженеры, и она хорошо зарекомендовала себя, — говорит Александр Морозов. — Наиболее эффективные и инициативные сотрудники только поднимаются по карьерной лестнице. Из рабочего становятся старшими операторами, потом начальниками участка, цеха, департамента… Роботы не могут “съесть людей” — их ведь всегда нужно будет обслуживать и ремонтировать. Роботизация не уменьшает занятости, а увеличивает эффективность производства».

Если сам производственный процесс стандартизирован до мыслимого предела, то для потребителя производство, наоборот, максимально индивидуализируется. Каждый автомобиль практически уникален. Комплектация, цвет, коробка передач, часть «начинки» делаются под индивидуальный заказ, который потребители оформляют в онлайн-шоуруме или через дилерские центры. «Клиент заказывает машину под себя, — поясняет Морозов. — Например, белый Duster с бензиновым двигателем, подогревом заднего сиденья и лобового стекла. Этот заказ падает к нам в так называемый производственный фильм. Оттуда — в логистику, где формируется программа для конкретной модели, комплектующие для которой автоматически подаются на каждое рабочее место, не разрушая стандартного ритма работы за конвейером». Сегодня большинство производящихся на московском Renault автомобилей выпускается не на абстрактный рынок, а под уже готовый индивидуальный заказ. Предприятие практически никогда не работает на склад, а риски перепроизводства сведены к минимуму. «Это фактически плановое хозяйство», — кивает головой руководитель направления крупнейшего автозавода столицы.

Примеряем на себя: как собирают автомобили Renault в Москве

Плотный халат, каскетка для головы, защитные очки и тяжелые ботинки с крепкими мысками — без спецодежды находиться на производстве категорически запрещается. Хотя на первый взгляд здесь все очень безопасно, и даже автоматические тележки, развозящие по конвейеру громоздкие ящики с запчастями, умеют галантно притормаживать перед идущим человеком.

Роботы размахивают своими клешнями, соединяют железки каплями сварки, переворачивают и двигают части кузова, который прямо на глазах становится все больше похожим на комплектный автомобиль. Кажется, что махина завода вообще может обойтись без людей, но многие операции все еще удобнее и точнее делать вручную, а в вопросах контроля качества без человеческого участия обойтись нельзя вовсе.

Видео 20 февраля 2018 Примеряем на себя: как и из чего делают шины
Статьи 25 октября 2017 «Не говори о проблемах по телефону». Неделя работы в trade-in

Работа в службе контроля качества завода — слишком широкое понятие, потому что сам контроль осуществляется на всех этапах производства и не по одному разу. В основе лежит система менеджмента качества ISO 9001, за строгим соблюдением которой на всем производстве отвечает служба менеджмента качества, а непосредственно работу по контролю на каждом из этапов производства осуществляют отдельные службы. При этом на каждом производственном участке работает чекмен (контролер производства), которой отвечает за корректность завершения конкретного этапа.

Любой дефект вызывает так называемый alert — рассылку по всем причастным постам с возможной остановкой конвейера. А каждый день на заводе начинается с собрания, где обсуждаются все найденные дефекты и принятые действия. Повторные дефекты обсуждаются уже на уровне завода.

Какой именно машиной станет кусок железа, известно заранее. Каждый кузов получает свой внутренний паспорт автомобиля со шрихкодом, по которому можно узнать не только тип силового агрегата и уровень комплектации, но и все, что происходило с ним в процессе производства. В цехе сварки лонжероны кузова обрастают амортизаторными чашками и крепежными элементами, рядом собираются задний и центральный блоки кузова, затем все это соединяется в единое целое, отправляется на участок установки боковых панелей, а потом — на главный сборочный кондуктор, где становится полноценным кузовом.

Читайте так же:
Как добывают ртуть? Описание, фото и видео

Здесь к кузову первый раз подходят сотрудники службы контроля качества, которые проверяют проварку элементов кузова и отсутствие деформаций. Главный пост контроля оборудован на линии ретуши, куда сваренный кузов поступает перед отправкой в окрасочный цех. Существует и система выборочных проверок: ревизии подвергаются по пять различных кузовных элементов, а раз в неделю на трех кузовах каждой модели проверяется качество подгонки дверей и крыльев, зазоры кузова, точность расположения контрольных точек.

Кроме этого, готовые элементы и кузова в сборе выборочно направляются в лабораторию, где их самым варварским способом кромсают пневмоинструментом, осматривая, как именно разрушаются элементы сварки. Еще одна лаборатория оборудована точнейшим 3D-стендом, который в течение нескольких часов в прямом смысле слова прощупывает готовый кузов на предмет точности геометрии и положения контрольных точек. Любые отклонения — повод для ревизии сварочного оборудования.

Для того чтобы попасть в окрасочное производство, требуется снова переодеться. Тут крайне строгие требования к чистоте, а в самих цехах окраски людей вообще нет. Все происходит автоматически: первым делом кузов подвергается химической и термической обработке, потом обрабатывается защитным раствором фосфата цинка, железа и марганца. Следом — этап катафорезного грунтования и сушка, после которой кузов следует на участок нанесения мастик.

Здесь снова требуется участие человека: кузов вручную обрабатывается мастиками с помощью пистолетов, тут же операторы устанавливают шумоизоляционные коврики на крышу и панели пола, а также герметизирующие заглушки и наклейки. Только после этого кузов отправляется на линию нанесения защитного грунта, а грунтованный — на участок нанесения базисных эмалей. Следом за эмалью кузов покрывают слоем лака.

Кузову остается пройти еще два важных этапа: ретушь и обработку восковым антикоррозийным составом. Контролеры участка окончательной доводки и ретуши осматривают каждый окрашенный кузов, выборочно отправляя некоторые в лабораторию визуального контроля. Для исправления дефектов есть посты мелкой и крупной ретуши.

Практика выборочного контроля применяется и здесь: каждый день на избранных кузовах проверяется толщина катафорезного покрытия, грунта и ЛКП. Отдельный оператор дважды в сутки проверяет качество нанесения мастики на одном кузове каждой модели и исследует однородность защитного воскового покрытия.

Попадая на первый участок сборочного цеха, автомобиль одновременно запускает процесс изготовления соответствующих оснащению комплектов деталей, которые и развозят по конвейеру вежливые тележки. Монтаж салона начинается с установки внутренних элементов: проводов, трубок, арматуры и прочих деталей. На этом этапе с кузова снимаются двери, чтобы облегчить доступ в салон при установке сидений, центральной консоли и других элементов интерьера.

На другом посту формируется передняя панель, устанавливаются шумоизоляция и обивка пола, задняя полка, сиденья. В конце этого участка, как и на других постах, обязательно присутствует чекмен, контролирующий правильность выполнения всех операций. Контроль качества сборки здесь очень похож на проверки, осуществляемые в цехе сварки. Первичную оценку делает сам оператор, проверяя моменты закручивания гаек и правильность установки сидений и стекол.

Шасси с двигателем тоже собирается отдельно и приходит на конвейер уже в почти готовом виде. Перед тем как кузов соединится с шасси, по днищу прокладывается система тормозных шлангов и труб. Для выборочной проверки геометрии трубок здесь есть отдельный стенд. После «свадьбы» на автомобиль устанавливаются подсобранные двери, бамперы и колеса, но прежде оператор должен совершить ряд стандартных проверок, убедившись в том, что трубопроводы и проводка установлены правильно.

В конце каждого участка работает чекмен, осуществляющий выходной контроль, а его работу проверяют уже контролеры службы качества. Если автомобиль не вызывает никаких нареканий, то он попадает на пост заправок для заливки антифриза, тормозной жидкости, хладагента для системы кондиционирования и омывающей жидкости.

Сойдя с конвейера, автомобиль попадает на регулировочные и испытательные стенды. Первым делом осуществляется настройка электронных компонентов и систем безопасности, регулируются фары, настраиваются углы установки колес. После первого пуска двигателя автомобиль «разгоняют» на беговых барабанах до скорости 100 км/ч. Следом он отправляется в дождевальную камеру, где водой под сильным давлением проверяется его герметичность.

Все недочеты фиксируются в карте контроля, которая передается ретушерам. Исправные машины отправляются на заводской мини-полигон, обустроенный в подвале завода. На первый взгляд он напоминает подземный паркинг с небольшим треком и набором неровностей разных типов. Для теста полного привода есть скользкая эстакада. Тут же в специальном загоне испытатель проверяет корректность работы электрического оборудования.

Машина, преодолевшая трек, отправляется на процедуру валидации — конечный этап перед отправкой клиенту. Но работа служб качества на этом не заканчивается. Выборочно машины отправляются в очередную лабораторию на так называемый осмотр глазами клиента, когда машину проверяют так, как ее смотрел бы покупатель в салоне. Есть три методики: короткий 30-минутный контроль, сокращенный двухчасовой и полный, который длится в течение шести часов.

Особняком стоит и камера осмотра лакокрасочного покрытия с особым освещением, куда выборочно попадают готовые автомобили. Здесь работают сертифицированные мастера с идеальным глазомером, которые, как дегустаторы, сравнивают оттенки кузова с эталонными. Они не отправляют машину на доработку, но дают рекомендации по настройке оборудования или калибровке краски. И это то самое место, где с автомобиля в буквальном смысле сдувают пылинки.

Читайте так же:
Насекомые – анатомия, питание, способы защиты и нападения, болезни, фото и видео

Как собирают автомобили Renault

В далеком 1993 году компания Renault открыла первый офис в России. Позже, в июле 1998 года, появилось совместное предприятие «Автофрамос», название которого образовалось от трех слов: «авто», «Франция» и «Москва». В 1999 на базе завода АЗЛК началась сборка автомобилей Renault. Начиная с 2005 года был запущен полный цикл производства Renault Logan. А в июле 2014 года завод изменил название и стал назваться просто Рено Россия.

Спросите, к чему это все? Да к тому, что нынче у завода юбилей — 10 лет, с чем и хочу поздравить компанию Renault. В честь такого события предлагаю совершить небольшую экскурсию по цехам бывшего завода АЗЛК и посмотреть, что же там натворили французы.

20150304_148-5391s

Любой автомобиль состоит из множества запчастей и деталей. К примеру, вы можете сказать, какая деталь самая важная в автомобиле? Лично я не могу… Без колес он не сдвинется с места. Маленькая пробка в поддоне картера удерживает масло, без которого двигатель долго не проработает. Можно конечно ездить без руля, но только если автомобиль стоит на рельсах. Без дворников не увидите дорогу, придется ехать на ощупь. Даже маленький светоотражающий элемент в задних фонарях, чтобы никто не въехал в зад. Тут проще сказать, без чего можно обойтись, но это уже будет другая история.

Подобно получается и с заводом… какой цех самый важный, где приклеивают ту самую деталь, после которой автомобиль становится автомобилем – не понятно. Вообще, бытует мнение, что самую важную деталь автомобиль получает в ГИБДД, но с этим можно поспорить.

На заводе мне довелось побывать два раза. Так получилось, что первый раз был на экскурсии в момент запуска производства Renault Duster, а второй раз совпал с началом производства его обновленной версии. Но только во второй раз удалось втереться в доверие и пронести с собой фотоаппарат. В общем, давайте смотреть.

Через весь завод длинной сосиской проходит сборочный конвейер. С одной стороны по нему движутся кузовные части, а с другой двигатель и ходовая часть. Где-то в середине технологического процесса происходит их «свадьба» и автомобиль начинает приобретать законченный вид.

Начнем со сварочного цеха. Эдакий большой конструктор, где будущий автомобиль приобретает свою форму.

20150304_148-5254s

20150304_148-5240s

20150304_148-5228s

20150304_148-5267s

20150304_148-5273s

6. Робот берет часть кузова, ставит на нужное место и приваривает. Это процесс, за которым можно наблюдать вечно.

20150304_148-5204s

7. Конечно, в цехах работают люди управляющиеся с огромными щипцами для точечной сварки. Клац-клац и элемент кузова на своем месте.

20150304_148-5193s

8. Для сварки автомобиль устанавливается на специальный «стол», индивидуальный для каждой модели. Представьте себе… пол цеха раздвигается в стороны, а огромная конструкция опускается куда-то вниз. Через несколько секунд на ее место поднимается постамент для другой модели, кузов которой уже на подходе. Все происходит очень быстро и конвейер ни на секунду не останавливается.

20150304_148-5254s

9. Готовый кузов отправляется на покраску. С точки зрения стороннего зрителя это выглядит очень просто, конвейер поднимается куда-то вверх и чуть поодаль возвращается обратно, но все кузова уже покрашены.

На втором конвейере осуществляется сборка ходовой части. В этот раз нам ее не показали, но общий принцип конвейерной сборки, думаю, представить можно. Небольшой нюанс, часть запчастей изготавливается непосредственно на заводе. На фото машина для загибания (не знаю как правильно это сказать) тормозных трубок.

20150304_148-5440s

10. Готовая, изогнутая трубка совсем не удобна для транспортировки, поэтому решили запустить изготовление прямо на месте. Налаживать логистику между цехами куда проще, чем возить фурами за много километров.

20150304_148-5375s

11. Процесс соединения кузова и шасси здесь называют «свадьба». Синхронно, с двух конвейеров подаются шасси и кузов. Под пристальным взором рабочего, пройдя друг над другом, они постепенно сближаются и… есть контакт.

20150304_148-5444s

12. Как вы понимаете, мы уже перешли в сборочный цех. Здесь намного тише и не надо ходить в защитный очках.

20150304_148-5486s

13. Пока автомобили вяло ползут по конвейеру, на них навешивается дополнительное оборудование, собирается салон и заправляются технические жидкости.

20150304_148-5477s

14. Необходимые круглые элементы каждого автомобиля – колеса.

20150304_148-5525s

15. Никакой стружки, масла на полу и запчастей на проходе. Во всех цехах завода поддерживается чистота и порядок.

20150304_148-5496s

16. Практически финишная прямая. Перед сходом с конвейера автомобиль проходит последний осмотр. Полосатый Renault Fluence на переднем плане, это не дизайнерский изыск. Благодаря такой разметке легко определить, на каком этапе производства был поврежден кузов (если это произошло).

20150304_148-5512s

17. DOJO Сборка. Обучение без отрыва от производства, за ограждением движется конвейер, а в этом учебном классе происходит обучение. Специалисты обучают сотрудников сборке и установке особо сложных узлов и деталей. Сейчас перерыв.

20150304_148-5501s

18. Правильная мотивация – неотъемлемая часть производства. Можно посмеяться, но лично я езжу уже на третьем автомобиле Renault и претензий к сборке никаких не имею. Впрочем, к надежности тоже.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию