100kitov.ru

Интересные факты — события, биографии людей, психология
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Как производятся стеновые блоки из газобетона в России

Производство газобетона (газобетонных блоков): технология, оборудование

Газобетонные блоки – современный и очень востребованный строительный материал, из которого возводят красивые, качественные, надежные, теплосберегающие и сравнительно недорогие дома. Газобетон представляет собой большой блок стандартного размера, сформованный из легкого ячеистого бетона, что обуславливает большое количество пор в структуре монолита.

Поэтому производство блоков осуществляют много промышленных предприятий и даже частных мини-заводов. Для получения материала установленного образца и качества должна точно соблюдаться технология его создания из правильно выбранного сырья с реализацией основных технологических процессов.

Производство газобетона стало особенно актуальным в течение последних нескольких лет, когда застройщики по достоинству оценили все преимущества и особенности материала, было построено множество домов. Ввиду хрупкости и высокого уровня теплосбережения из газобетона чаще всего строят 1-2-этажные дома по разным проектам, с ускоренным монтажом и широкими возможностями в плане реализации любой дизайнерской задумки.

главные преимущества газобетона

Производство газобетонных блоков предполагает однотипный процесс создания материала, но разные варианты сушки – автоклавный и неавтоклавный методы. В первом случае блоки сушатся в специальной камере под воздействием высокой температуры и давления, во втором случае – в естественных условиях. Обычно автоклавный газобетон считается более качественным и прочным.

особенности производства газобетона

Технология

Когда создается газобетон, технология производства включает несколько основных этапов. Для создания блоков не требуются какие-то особые знания или навыки, так как процесс сравнительно простой. Бетонную смесь для газобетона замешивают с использованием алюминиевой пудры, которая дает реакцию с известью и провоцирует появление водорода и большого числа пор.

Далее газобетон сушат в естественных условиях либо отправляют в автоклав, после чего калибруют на фрезерных установках. Автоклавное затвердевание значительно улучшает свойства материала. В течение 12 часов бетон обрабатывается водяными парами, вследствие чего становится стабильным и прочным, дает меньше усадки, отличается более однородной структурой, прекрасными характеристиками тепло/звукоизоляции.

Если газобетон создается неавтоклавным методом, то полностью материал затвердевает в обыкновенных условиях. Это существенно понижает стоимость производства газобетона – технология ведь не требует приобретения и использования автоклава, что позволяет создавать блоки своими руками. Но газоблоки получаются менее прочными и с большей погрешностью в плане размеров, однородности пор внутри.

сушка газобетона в формах

Основанием для классификации становится и геометрия блоков – они могут быть нескольких видов.

Сырье для газобетона

Для получения ячеистого блока используют классическую бетонную смесь с добавлением некоторых специфических компонентов.

Рецептов для производства газобетонных блоков существует множество, во многом подбор состава зависит от используемого оборудования, метода.

Обзор необходимого оборудования

Сегодня на рынке представлен большой выбор оборудования для производства автоклавного газобетона и материала неавтоклавного твердения. В Москве можно отыскать различные варианты по производительности, стоимости, качеству и т.д.

оборудования линия для производства газобетона

Конвейерное

Данный тип оборудования предполагает такие отличия: максимальная автоматизация производства, минимальные затраты времени и сил на создание блоков, высокая стоимость, большие объемы, наличие в комплекте всего необходимого для запуска. Конвейерное оборудование гарантирует высокий уровень рентабельности для тех, кто хочет заняться производством газобетона всерьез.

Комплект поставки стандартно включает: емкости и бункеры для сырья, ленточные конвейеры для подачи компонентов, специальный агрегат для приготовления смеси, автоклав, формы, оборудование для нарезки массы на отдельные блоки, перемещающий транспортер, тележки, дробильная установка, пульт для управления, погрузчик вилочного типа.

В сутки такая линия выдает до 75-150 м3 блоков, требует обслуживания несколькими работниками (несмотря на автоматизацию, процесс масштабный и требует присмотра).

производство неавтоклавного газобетона

Стационарное

Такое оборудование для производства газобетона стоит намного меньше, но и производительность предполагает меньшую – около 50 м3 в сутки. Комплект установки включает транспортеры ленточного типа, дозаторы сырья, смесительный агрегат и все необходимое.

Но полностью автоматизированным такое оборудование назвать нельзя – для его работы понадобится привлечь людей. Для установки всех компонентов подойдет помещение площадью от 500 м2.

Мобильное

Такой тип установок используют в частном производстве газоблоков. Установки стоят сравнительно немного, но быстро окупаются (особенно в условиях строительства, снижая затраты на возведение своего дома в среднем на 30%). Установки мобильного типа поставляются с компрессором в комплекте, могут работать и от бытовой электрической сети.

Такое оборудование хорошо подойдет начинающим, установку можно сделать даже самостоятельно. Производственные объемы в среднем равны 2-10 м3 материала в сутки.

Самостоятельное производство

Технология изготовления газобетона своими руками предполагает все те же стандартные этапы, но намного большие затраты труда и времени. Если на заводе многие процессы автоматизированы, то при самостоятельном производстве все придется делать без привлечения установок. Можно приобрести мини-линию или сделать определенные узлы для реализации промежуточных задач своими руками.

  • Бетономешалка для приготовления массы.
  • Формы для заливки блоков.
  • Корыто или другая тара.
  • Стальная струна для резки монолита на блоки (если используются формы, уже поделенные на блоки, то не нужно).
  • Весы для отмеров.
Читайте так же:
Как образуются озера? Описание, фото и видео

Тут все приобретается или делается своими руками – в зависимости от желания мастера.

оборудование для производства газобетона

  • Замес раствора – рецепт во многом зависит от желаемого результата, используемого сырья, но в среднем выглядит так: 50-70% цемента, 20-40% кварцевого очищенного песка, 1.5% извести, сульфата натрия либо каустической соды, меньше 1% алюминиевой пудры. Изменение пропорций меняет теплопроводность и плотность материала. Все компоненты нужно тщательно перемешивать в течение 10 минут.
  • Заливка смеси в смазанные разбавленным машинным маслом формы до половины (смесь увеличится в объемах), ожидание начала процесса газообразования (4 часа этап занимает в среднем). Удаление лишнего раствора.
  • Накрытие залитой смеси теплоизоляционным материалом.
  • Демонтаж опалубки на 2-е сутки после заливки, после чего блоки можно выложить на поддоны и сушить.
  • Отправка изделий на склад – через 2-3 суток сушки.
  • Выжидание полного набора прочности блоками за 28 суток и реализация или использование в строительстве.

сушка неавтоклавного газобетона

Автоклавная обработка

Производство газоблока с использованием автоклавного метода возможно только в заводских условиях, при наличии соответствующего оборудования.

  • Подача сырья в дозатор компонентов, замес раствора смесителем.
  • Заливка смеси в форму единым монолитом, ожидание прохождения процесса газообразования с увеличением блоков в размерах.
  • Кантование блочного массива и резка на отдельные блоки.
  • Обработка блоков в автоклаве, где они под воздействием температуры и пара, давления (в течение 12 часов) приобретают нужную прочность и другие характеристики.
  • Применение газобетона в строительных работах сразу после сушки в автоклаве.

Сравнительный анализ автоклавного и неавтоклавного производства

Среди всех производителей газобетона большинство предпочитают использовать автоклавный метод создания блоков, что связано с улучшенными характеристиками материала и скоростью. Так, если неавтоклавный бетон твердеет в течение 28 суток, то автоклавный можно реализовывать или использовать в строительстве сразу после сушки, которая происходит на протяжении 12 часов.

мини производство газобетонных блоков

Инструкция по изготовлению блочного материала

Самостоятельное изготовление газобетона – процесс сравнительно несложный, но трудоемкий. Если формы покупать не планируется, то начинают с их изготовления: из досок или металла делают коробку, внутри по длине монтируют перемычки, которые делят каркас на отдельные ячейки. Если используется фанера, то она должна быть влагостойкой. Для качественной фиксации в досках делают пропилы.

формы для заливки газобетона

Размер ячеек должен точно соответствовать габаритам блоков. Для ускорения процесса можно сделать несколько форм для газоблоков одного или разных размеров (стандартных их существует несколько).

Для замеса раствора желательно приобрести компрессор, смеситель, рукава и проволоку для удаления лишней смеси. Если всего этого нет, смешивать массу можно в бетономешалке или ведре миксером самостоятельно. Все компоненты загружают в емкость, массу тщательно мешают до однородности, потом разливают в формы до половины, ожидают поднятия смеси.

Когда реакция началась и прошла, газообразование должно увеличить блоки в два раза почти, лишнюю смесь удаляют по прошествии 5-6 часов после заливки. Демонтировать опалубку можно через 14 часов, осторожно постукивая по стенкам. На открытой площадке или в помещении материал складируют, позволяют ему полностью набрать прочность (28 суток).

как создают газобетона

Расходы и доходы

Производство газобетона – прибыльный бизнес, особенно если есть возможность вложить в хорошее оборудование, позволяющее создавать качественные блоки, отвечающие всем установленным характеристикам.

  • Подготовка документов – в течение 14 дней и более, с выбором формы собственности, возможным привлечением юриста.
  • Поиск помещения для аренды или покупки – нужны помещения для организации производства, склада, офиса (опционально). Внимание обращают на местоположение объекта и цену за 1 м2, ища баланс между удобством транспортной развязки и расходами.
  • Покупка оборудования – а также наладка, обучение сотрудников. Желательно отдавать предпочтение признанным производителям, смотреть на срок гарантии, сервисное обслуживание и т.д.

линия для производства газобетона

  • Покупка сырья – желательно сразу искать партнеров с заключением договоров, обсуждением объемов, скидок и т.д. Экономить на сырье в плане качества нельзя.
  • Наем сотрудников – как минимум для производства (бухгалтера можно привлечь по аутсорсу, работу специалистов по продажам пока делать самостоятельно).
  • Запуск производства – начало работы линии, проверка всех процессов, анализ, поиск эффективных решений.
  • Маркетинг и реклама – тут могут использоваться любые методы, которые реально оплатить и окупить.
  • Продажа продукции и доставка – оформление документов, покупка транспорта, выставление счета за услуги.

формы для газоблоков

  • Полный комплект оборудования – 7000000
  • Сырье для производства 2500 м3 блока – 4220000
  • Заработная плата, отчисления (за месяц) – 280000
  • Коммунальные платежи – 1650000
  • Продажа 2500 м3 блоков – 8750000
  • Расходы на рекламу – 480000
  • Аренда помещений – 420000
  • Доход (чистый) – 1700000

Срок окупаемости – около 4-5 месяцев.

Если планируется открыть производство своими руками, то тут цифры будут другими. Самое бюджетное оборудование обойдется в 40000 или меньше (если оборудования нет вообще, а используются бетономешалка либо ведро с миксером), себестоимость продукции составляет 2000. При изготовлении 85 м3 блока себестоимость газобетона получается 170000, плюс цена оборудования 40000, получается 210000.

Читайте так же:
Как нелюдимая кошка спасла жизнь своему хозяину (видео)

Готовая продукция в магазине стоит 3500 рублей за кубический метр, 85 кубов обойдутся в 297500 рублей. То есть, даже при одноразовом использовании оборудования экономия составит 87500 рублей. С другой же стороны, качество блоков будет совершенно не таким, как у газобетона, произведенного в условиях завода с автоклавом.

Из чего делают газоблок: состав и пропорции смеси

foto26760-2

Производство газобетонных блоков – это безотходное производство, поскольку все остатки материала и отходы, появляющиеся от резки элементов, собираются и вновь используются.

Кроме того, сам материал сделан из ингредиентов, которые не наносят вреда ни человеку, ни окружающей среде.

Какие же это компоненты и какая у них рецептура? Об этом в статье.

Из каких компонентов состоит газобетонный блок?

Качество газобетона зависит от качества компонентов и оборудования, на котором блоки выпускаются. Все ингредиенты постепенно перемешиваются, вспениваются, а затем они застывают, создавая пористую структуру.

Составляющие газобетона описаны ниже.

Цемент

Качество вяжущего компонента – цемента – регламентируется требованиями ГОСТ 31108-2016. Согласно ему разрешается добавлять в смесь следующие марки цемента:

  • ЦЕМ I 32,5 или старая маркировка ПЦ400 Д0 (без добавок);
  • ЦЕМ I 42,5 или ПЦ 500 Д0;
  • ЦЕМ II 32,5 или ПЦ 400 Д20 (20% добавок в общей массе чистого цемента);
  • ЦЕМ II 42,5 или ПЦ 500 Д20.

Сульфатостойкий цемент нельзя добавлять в газобетонные блоки.

От марки и качества вяжущего вещества зависит многое. Например, для создания конструкционных блоков нужно брать цемент марки М500, для производства конструкционно-теплоизоляционных – подойдёт М400, а для выпуска теплоизоляционных изделий – допускается самый дешёвый цемент М300. Добавки (маркировка в виде буквы «Д» и цифры) улучшают свойства газобетона.

Важно: перед тем, как использовать цемент, необходимо проверить его срок годности. Залежавшийся или просроченный вяжущий компонент испортит качество готовых изделий. Каждый месяц хранения цемента отнимает у него 10% от заявленной прочности.

Песок

Согласно ГОСТу 8736-2014 можно использовать речной, карьерный или кварцевый песок мелкой либо очень мелкой фракции.

Размер одной фракции – от 0,1 до 0,5 мм. Чем меньше песчинки, тем прочнее будет газобетон.

Наличие глины, ила либо других примесей в песке не должно быть свыше 2% от общей массы. Если в песке есть камни, грязь и другие крупные компоненты, то его нужно несколько раз тщательно просеять.

Известь

foto26760-4

Используется измельчённая негашёная известь – гидроксид кальция Са(ОН)2. Параметры для этого ингредиента следующие (согласно СН 277-80):

  1. температура гашения должна быть минимум 60°С;
  2. время гашения – от 4 до 15 минут;
  3. наличие активных CaO и MgO – от 70%;
  4. пережог – максимум 2%;
  5. проходимость через сито фракций размером 0,08 мм должна быть минимум 85%.

Согласно ГОСТ 23732-2011 можно использовать обычную питьевую воду, которую на оборудовании можно было бы подогреть до 50-60°С в летнее время и до 60-80°С – в зимнее время.

Воды в смеси не должно быть больше 45-75% от общей массы смеси и этот показатель зависит от марки цемента и его производителя, температуры в помещении и температуры самих добавляемых компонентов.

Газообразователь

В качестве газообразующего компонента используется алюминиевая пудра. Именно она, вступая в реакцию с водой, вызывает образование водорода, который и создаёт пористую структуру блоков.

Некоторые считают, что алюминиевая пудра вредна для здоровья, однако, после окончания реакции, наличие свободного алюминия настолько мало, что по экологичности газоблок можно сравнить с деревом. И это доказано массой экспериментов.

Метод вспенивания газобетона при помощи алюминиевого порошка был открыт ещё в конце XIX века и сегодня до сих пор активно используется.

Совет: лучше не применять пылевидный алюминий, поскольку во время замеса раствора он выделяет сильно много пыли. Вместо него рекомендуется брать алюминиевую пасту или пудру.

ГОСТ 5494-95 и СТО 88935974-001-009 устанавливают разрешённые марки алюминиевой пудры и пасты. В первом случае, это ПАП-1, а также ПАП-2. Во втором варианте, это 5-7370/75V, а также 5-7370/75VS.

Другие компоненты, из которых сделан материал

Иногда в состав газобетонной смеси входят гипс, промышленные отходы (зола, шлак), каустическая сода (гидроксид натрия), сернокислый натрий (сульфат натрия). Последний компонент может быть природным и техническим, однако, если добавляется технический сульфат, то его нужно на 30-40% больше, чем природного.

Пропорции

foto26760-1

На иллюстрации показан процесс создания газобетонных блоков методом автоклава. Это значит, что элементы попадают в специальную печь, где обрабатываются высоким давлением (12 бар) и большой температурой (180-190°С) на протяжении 12 часов, что придаёт смеси прочность и низкую усадку.

Интересный факт: когда смесь заливается по формам, то заливка происходит только до половины формы, поскольку в течение нескольких часов раствор будет подниматься в объёме. Окончательное затвердение происходит только на 28-й день.

Если блоки затвердевают без автоклава, то застывание происходит естественным путём, но эксплуатационные показатели при этом падают в несколько раз. Зато этот метод доступен для домашнего использования и позволяет сэкономить около 30% бюджета.

Читайте так же:
Как делают линолеум (видео)

На 1 м3 газобетона плотностью D500, изготовленного автоклавным методом, нужно:

  • Цемента – 286 кг.
  • Песка – 234 кг.
  • Воды – 208 л.
  • Алюминиевой пудры – 544 г.
  • Сульфата натрия – 4,6 кг.
  • Каустической соды – 3 кг.

На 1 м 3 газобетона, выпущенного неавтоклавным методом, требуется:

  • цемента – от 51 до 71 % от общей массы;
  • песка – от 0,6 до 3,5 %;
  • алюминиевой пудры – от 0,01 до 0,15 %;
  • извести – от 0,04 до 0,7 %;
  • гипса – от 0,1 до 0,4 %;
  • хлористого кальция – от 0,5 до 3 %;
  • воды – оставшиеся проценты.

Важность правильного подбора ингредиентов

foto26760-6

Если переборщить с какими-то компонентами, то смесь не получится настолько прочной, шумоизоляционной и с хорошими показателями теплоизоляции и экологичности.

А если не добавить какой-то компонент, например, газообразователь, то газоблок не приобретёт свою пористую структуру и не будет иметь теплоизоляционные свойства.

Введение в смесь порообразователя должно быть строго под контролем.

Иначе, если уменьшить дозировку всего на 0,06%, то блоки не достигнут требуемой плотности и прочности, а если добавить на 0,1% больше, то во время реакции произойдёт избыток выделяющегося водорода, в результате чего поры станут огромные, а сам блок сразу после затвердевания даст большую усадку.

Заключение

При соблюдении пропорций можно получить на выходе изделие, которое прослужит не один десяток лет, а если класть компоненты на глаз, то пройдёт немного времени и здание, возведённое из таких блоков, начнёт трескаться, а затем развалится. Поэтому правильные компоненты и их пропорции – залог качества газоблока.

Как производятся стеновые блоки из газобетона в России.

Сейчас на предприятии трудится более 1 800 человек, а это говорит само за себя. Но известен завод еще и тем, что это единственное в Перми предприятие, выпускающее изделия из автоклавного газобетона. А его качество и товарные свойства даже были отмечены 20 декабря 2013 на церемонии награждения победителей всероссийского конкурса «100 лучших товаров России», где ОАО «ПЗСП» получило звание лауреата в номинации «Продукция производственно-технического назначения» за стеновые блоки из ячеистых бетонов. Вот на это производство мы и посмотрим.

Начнем наше знакомство с ПЗСП с цеха по производству ячеистых газобетонных блоков, с его помольного отделения.

2.

3.

4. шаровые мельницы

5. С помольного отделения поставляется сырье, и в нужной дозировке происходит смешивание песчаного шлама, воды, цемента, извести и алюминиевой пудры. Алюминий вступает в химическую реакцию с известью, выделяется газ и происходит вспучивание. Масса поднимается и затвердевает.

6.

7.

8.

9.

10. А это операторская или еще можно назвать "пультовая", рабочее место дозировщика газобетонной смеси.

11. Собственно весь процесс, как на ладони.

12. Общий вид цеха производства ячеистых газобетонных блоков.

13. После дозировки и смешения проходит заливка вот в такие формы-вагонетки,

14. . где и происходит процесс порообразования массы. Далее готовая форма становится на линию резки.

15. Форма с газобетонной массой готова к труду и обороне резке

16. линия резки

17. Процесс достаточно автоматизирован

18.

19. Участок линии резки с кантователем (который переворачивает форму). На этой стадии эти формы, как пластилин.

20. На этом участке все лишнее срезается и массив с почти готовыми блоками идет по направлению к автоклавам

21. Далее идет комплектация массивов на автоклавных телегах и в путь, для дальнейшей пропарки

22. В этих автоклавах масса созревает на протяжении 12-15 часов.

23. Автоклавы — это такие печи-сосуды, где под большим давлением (от 8 до 10 атмосфер) и температурой (+170-180 С) происходит реакция, при которой известь связывается с песком тонкомолотым, и газобетон становится прочным, обретая нужные качества.

24. И полученный прочный, морозоустойчивый (в 4 раза теплее кирпича), экологически чистый продукт далее идет на склад. По своим эксплуатационным свойствам он находится на втором месте после дерева. Его можно пилить, штробить и даже забивать в него гвозди.

25. После автоклавной обработки готовые блоки устанавливаются на поддоны и вывозятся на склад

26.

27. Уже пропаренные, готовые, подписанные блоки

28. Рядом находится еще одна производственная линия. Масштабы производства конечно впечатляют. и это еще не весь завод

29.

30. Здесь процесс вспучивания (подъема) смеси происходит при помощи виброударного воздействия на массив. С каждым ударом он поднимается

31. Далее готовые формы также транспортируются на тележку линии резки

32.

33. Здесь собственно резка и происходит

34. Уже знакомые автоклавы.

35. В соседнем пролете делают ещё и наружные стеновые панели серии Э-600. Здесь процесс аналогичный. Вначале также проходит дозирование материалов, которые поступают в ГБМ, управляемая с пультовой

Читайте так же:
Растения - Список, виды, названия, строение, описание, где растут, фото и видео

36. Газобетономешалка (ГБМ)

37. Полученная масса заливается в такие металлические формы. Сам разлив проходит за 2-3 минуты, а процесс вспучивания около пяти минут

38. Далее газобетонная масса вспучивается, образуется над бортами шапка, она вызревает (2-3 часа), набирает пластическую прочность и потом на посту прикатки прикатывается, чтобы создать нужную ровную форму.

39.

40.

41. Эти формы с прикатанной массой также потом идут в автоклавы

42.

43.

44.

45. Далее готовые пропаренные изделия выгружаются во втором пролете, часть идет сразу на склад, а часть, например, наружные панели домов, вывозятся через первый пролет на специальную конвейерную линию отделки

46. Вот так и происходит отделка стеновых панелей 600-серии

47.

48. Тут же по необходимости устанавливаются и стеклопакеты. Кстати, они также производятся собственными силами.

49. Общий вид цеха сборного ячеистого бетона

50. Вот собственно и всё с производственным процессом

51. Переходим на склад готовой продукции

52. Силами компании по итогам 2013 года было произведено порядка 165 тыс. кубометров газобетонных блоков, а это около 200 тыс. кв. метров жилья.

53. Клиент всегда прямо на месте может определиться, попробовать на вкус, цвет и сравнить с аналогами других производителей.

54. А что тут определяться? Надо брать!

55. И вот уже под самую завязку продукция оправляется на стройку.

56.

57.

58. Административное здание ОАО «ПЗСП»

59. Помимо производства блоков из газобетона, железобетонных изделий и конструкций для жилищного и промышленного строительства, предприятие также производит: тротуарную и фасадную плитку, растворы и бетоны различных марок, известь, асфальтобетон, металлопластиковые окна, стальные двери и столярные изделия, и все это за один раз конечно не посмотреть, поэтому мы обязательно еще вернемся сюда и расскажем, как живет строительная отрасль нашего края.

Большое спасибо за сопровождение по цехам завода Роману Лукьянову (мастеру участка блоков), Александру Голдобину (мастеру участка панелей) и Нине Красниковой (специалисту по работе со СМИ) ОАО «ПЗСП»!

Производители газосиликатных блоков

Производители газосиликатных блоков

Для начала уточним понятие «газосиликатные блоки». Газосиликат – разновидность газобетона. Но газобетон может быть автоклавного и неавтоклавного (воздушного) твердения. Автоклавная обработка высушивает и повышает прочность материала и проводится только в заводских условиях. Поэтому газосиликатные блоки заводского автоклавного производства качественнее и дороже неавтоклавных газобетонных.

Отличить газосиликат от газобетона просто: он состоит в основном из извести и песка и имеет светлый, почти белый цвет. Неавтоклавные блоки содержат больше цемента и имеют серый цвет.

Для строительства жилых домов и бань лучше использовать газосиликат. О его производителях мы вам и расскажем.

  • Стеновые — от 2 600 руб/м3
  • Перегородочные — от 2 600 руб/м3

Производители газосиликатных блоков

Поскольку газосиликат – недорогой материал, его невыгодно возить на большие расстояния. Поэтому речь пойдет о заводах, расположенных в ЦФО и прилегающих округах.

Дмитровский завод газобетонных изделий (Bonolit Дмитров, ТМ AeroStone)

Дмитровский завод газобетонных изделий (ДЗГИ) производит блоки под торговой маркой AeroStone («АэроСтоун»).

Блок газосиликатный Д600 625х200х100 Bonolit Дмитров (Aerostone)

Блок газосиликатный U-образный Д500 500х200х300 Bonolit

Предприятие расположено в Дмитровском районе МО. Работает с 2011 г. Годовой объем производства – более 500 тыс. куб. м. На заводе установлено современное оборудование от ведущего мирового производителя оборудования для строительной промышленности Masa-Henke (ФРГ). Его достоинство – высокая степень автоматизации. Все технологические процессы выполняются автоматически с минимальным участием персонала. Это гарантирует единые свойства и характеристики всех партий блоков и исключает возможное негативное влияние «человеческого фактора».

ПараметрЕд. изм.Газобетонные блоки AeroStone®
Средняя плотностькг/м 3400500600700800
Класс по прочности на сжатие *B2; В2,5B2,5; В3,5B3,5; В5,0B5,0; В7,0B≥7,0
Коэффициент теплопроводности, λ в сухом состоянииВт/м·°С0,0940,1180,1370,170,19
Коэффициент теплопроводности, λ при равновесной влажности 4%Вт/м·°С0,1000,1270,1500,1990,223
Паропроницаемость, μмг/(м·ч·Па)0,2300,2000,1600,1500,140
МорозостойкостьциклF100F100F100F100F100
Класс горючестинегорючий материал НГ ГОСТ 30244-94
Коэффициент экологичности22222
Усадка при высыхании
(не более)
мм/м0,30,30,30,30,3
Масса 1 блока **
600х250х375 мм
кг28,133,7539,44550,6
Масса 1 м 2 стены **
толщиной 375 мм
кг187,5225262,5300337,5
Точность геометрических размеров блоков: по ширине ±0,7 мм, по длине и высоте ±0,8 мм
Плотностькг/м 3
400B2; В2,5
500B2,5; В3,5
600B3,5; В5,0
700B5,0; В7,0
800B≥7,0
ПлотностьВт/м·°С
4000,094
5000,118
6000,137
7000,17
8000,19
ПлотностьВт/м·°С
4000,100
5000,127
6000,150
7000,199
8000,223
Плотностьмг/(м·ч·Па)
4000,230
5000,200
6000,160
7000,150
8000,140
Плотностьцикл
400F100
500F100
600F100
700F100
800F100

негорючий материал НГ ГОСТ 30244-94

Читайте так же:
Как устроен японский дом для инвалидов
Плотность
4002
5002
6002
7002
8002
Плотностьмм/м
4000,3
5000,3
6000,3
7000,3
8000,3
Плотностькг
40028,1
50033,75
60039,4
70045
80050,6
Плотностькг
400187,5
500225
600262,5
700300
800337,5

по ширине ±0,7 мм, по длине и высоте ±0,8 мм

Основной ассортимент – конструкционно-изоляционные блоки стеновые (плотность Д400, Д500 , Д600) и перегородочные (Д500 и Д600) различных типоразмеров. Продукция AeroStone имеет очень высокую геометрическую точность, отличные теплоизоляционные свойства, соответствует ГОСТ 31360-2007.

Основной ассортимент – конструкционно-изоляционные блоки стеновые (плотность Д400, Д500 , Д600) и перегородочные (Д500 и Д600) различных типоразмеров. Продукция AeroStone имеет очень высокую геометрическую точность, отличные теплоизоляционные свойства, соответствует ГОСТ 31360-2007.

Газосиликатные блоки ТМ AeroStone (Bonolit Дмитров)

Группа компаний «Бонолит» (ТМ Bonolit)

ГК «Бонолит» (Bonolit Group) – крупнейшее в России объединение заводов-производителей автоклавного газобетона торговой марки Bonolit. Доля рынка Bonolit превышает 30 %, совместный годовой объем производства продукции достигает 1 млн. куб. м.

Один из ведущих заводов ГК «Бонолит» расположен в г. Старая Купавна МО. Завод спроектирован и построен мировым лидером HESS AAC Systems B. V. Передовое автоматизированное оборудование обеспечивает высочайшую точность резки блоков – до 1 мм.

Блок газосиликатный Д400 600х200х400 Bonolit

Блок газосиликатный U-образный Д500 500х200х300 Bonolit

Уникальные технологии разделения блоков перед пропариванием в автоклаве позволяют достичь целостности, однородной структуры и высоких механических свойств готовых изделий. Это делает блоки Bonolit одними из самых качественных на российском рынке.

Плотностькг/м 3
D300B1,5
D400B2,5
D500B2,5
D600B3,5
ПлотностьВт/м·°С
D3000,08
D4000,096
D5000,12
D6000,14
Плотностьмг/(м·ч·Па)
D3000,26
D4000,23
D5000,20
D6000,16
Плотность
D300F30
D400F50
D500F50
D600F50
Плотностьмм/м
D3000,24
D4000,24
D5000,24
D6000,225

Под ТМ Bonolit выпускаются стеновые и перегородочные блоки плотности от Д300 до Д600. Длина блоков составляет 600 и 625 мм, толщина – от 50 до 500 мм. Широкая гамма типоразмеров позволяет реализовать любые конструктивные решения.

Егорьевский завод строительных материалов

Егорьевский завод строительных материалов (ЕЗСМ) расположен в г. Егорьевске МО. Работает с 2011 г.

  • На предприятии установлена технологическая линия компании Masa-Henke (ФРГ) – одного из мировых лидеров по производству оборудования для строительной промышленности. Мощность линии – 1440 куб. м продукции в сутки или 500 тыс. куб. м в год. ЕЗСМ – член Национальной Ассоциации производителей автоклавного газобетона (НААГ).
  • Современное автоматизированное производство и строгий контроль качества входящего сырья и готовой продукции обеспечивают производство блоков с высокими показателями геометрической точности и прочности.

Блок газосиликатный Д600 625х250х300 ЕЗСМ Егорьевск

Завод выпускает стеновые, перегородочные и U-образные блоки плотности Д400, Д500, Д600, утеплитель из газобетона, термопанели и кладочную смесь. Длина блоков – 625 мм. Продукцию завода отличает очень широкий набор типоразмеров по толщине – от 75 до 500 мм. Характеристики блоков соответствуют требованиям ГОСТ 31360-2007 и ГОСТ 31359-2007.

Газосиликатные блоки ЕЗСМ (Егорьевский завод строительных материалов)

Клинцовский силикатный завод (ТМ EuroBlock)

Клинцовский силикатный завод (КСЗ) основан в 1968 году в Клинцовском районе Брянской области на базе местных месторождений мела и песка.

  1. Предприятие использует европейские технологии, тесно сотрудничает с польской компанией Solbet – крупным поставщиком газосиликата в Европе.
  2. Продукция завода – известь негашеная строительная, силикатный кирпич, газосиликатные стеновые и перегородочные блоки под запатентованной ЗАО «КСЗ» ТМ «ЕвроБлок» (EuroBlock).
  3. Плотность блоков – Д400, Д500, Д600 различных марок прочности и типоразмеров. Блоки изготовлены по ГОСТ 201520-89 и соответствуют стандартам ГОСТ 31359-2007 и ГОСТ 31360-2007.

Костромской силикатный завод

Блок газосиликатный Д600 600х300х150 КСЗ

Завод основан в 1930 г. Основная продукция – силикатный кирпич, газосиликатные блоки (производятся с 1989 г.), тротуарная плитка, клей для кладки блоков и сухие строительные смеси.

Блоки – конструкционно-изоляционные, плотности Д500 и Д600, стеновые и перегородочные. Длина блоков – 600 мм, ширина – от 100 до 400 мм. Качество блоков КСЗ соответствует ГОСТ 31359-2007 и ГОСТ 31360-2007.

«Сибирский элемент Рента-К» (ТМ «Калужский газобетон»)

Блок газосиликатный Д600 625х250х150 Калужский газобетон

Блок газосиликатный Д600 625х250х125 Калужский газобетон

Завод расположен в Дзержинском районе Калужской области. Работает с 2016 г.

Предприятие оснащено оборудованием компании WKB Systems GmbH (ФРГ). Передовые высокотехнологичные автоматизированные линии позволяют выпускать блоки с идеальной геометрией, высокими прочностными и звукоизоляционными характеристиками. Общая производственная площадь предприятия – 52500 кв. м, суточная производительность – 1300 кв. м газобетона, имеется собственное песчаное месторождение.

Завод – единственное предприятие в России, получившее сертификат соответствия производства и продукции международному стандарту EcoMaterial 2.0 в категории Absolute+.

Ассортимент газосиликатных блоков под ТМ «Калужский газобетон» включает конструкционно-изоляционные и U-образные блоки плотности Д400, Д500, Д600. Длина блоков – 625 мм, имеется очень широкий выбор размеров по толщине – от 100 до 400 мм. Качество блоков соответствует ГОСТ 31360-2007.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию