100kitov.ru

Интересные факты — события, биографии людей, психология
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Как добывают блочный камень

Добыча блочного камня в России

Слово «каменоломня» ассоциируется со словом «каторга» и сразу в голове возникают жутковатые картинки о непосильном труде истязаемых усталостями и болезнями людей. На самом деле это мало чем отражает реальность. Современная добыча блочного камня процесс очень трудоемкий, но вполне посильный для профессионалов. О том, как и для чего добывается такой камень можно проанализировать на примере одного гранитного карьера на севере Ленинградской области.

Карьер не доступен посторонним глазам, и укрывается в глухих местах расположенных почти на границе с Финляндией. Дорога есть, но назвать это дорогой довольно сложно, скорее направление. Разбитая и ухабистая грунтовка протяженность которой около сорока километров от Каменногорска до карьера по времени занимает больше часа. Каждый новый километр хуже предыдущего, пока наконец дорога не превратилась в сплошное песчано-глинистое месиво.

Первое впечатление – карьер заброшен. На въезде нет ни одиного человека. Но ничего удивительного. Из-за сложностей зимней добычи руководство этого карьера приняло решение не производить разработку в зимний период. С наступлением морозов работа здесь полностью останавливается до весны. Сразу нужно сделать оговорку, что карьер сам по себе довольно небольшой и добычу блоков здесь тяжело назвать промышленной. Объемы весьма скромные и составляют в среднем 180-200 м3 готовых блоков в месяц, что в несколько раз меньше, чем на аналогичном карьере по соседству.

Бытовые условия здесь отвратительны, электричества нет. Все электроснабжение осуществляется при помощи дизельного электрогенератора. Все остальное как в русской деревне-вода в колодце, туалет на улице, душ там же, отопление печное. Суровый быт суровых каменетесов.

Картину дополняет потрепанный бульдозер отечественного производства, как монумент, дремлящий около бытового городка. Для него здесь не слишком много работы.

В смене всего работает 5-7 человек. Практически все работники обладают универсальными навыками и совмещают несколько специальностей. Рентабельность производства при существующих объемах здесь стараются повысить снижением себестоимости, в том числе и экономией на штате. Горный мастер здесь выступает и как начальник участка, и как энергетик. Оператор погрузчика может быть и кольщиком, и оператором пил, и механиком.

Склад готовой продукции в начале сезона выглядит очень скромно. Карьер не выполняет никаких видов обработки, кроме непосредственной добычи. Эти гранитные блоки и есть то, что идет на продажу. Четких размеров для блоков нет, выдержать которые было бы крайне тяжело и затратно. Поэтому существуют категории или группы. Согласно ГОСТ определены 4 группы блоков. I группа – блоки свыше 5 м3, II группа – блоки 3-5 м3, III – 0,7-3 м3, IV – 0,1-0,7 м3. Блоки должны иметь форму максимально приближенную к параллепипеду. Могут быть отклонения от правильности формы, но и они строго регламентированы. Ценность блока зависит от его объема. Чем больше объем блока, тем больше не только его стоимость, но и больше стоимость одного кубического метра. Например, стоимость 1 м3 гранитного блока III группы на складе – 25 000 рублей, а блок I группы будет стоить уже 28 000 рублей за 1 м3.

Хотя, не смотря на более дорогую стоимость, крупные блоки добывать не слишком выгодно. Основным спросом пользуются блоки II и III группы. Такие как например этот. Это классический пример наиболее востребованного на этом карьере блока. Его размер примерно 1х1х2,5 метра.

Однако среди готовых блоков находятся и такие большущие блоки. Неизвестно сколько такой блок будет ждать своего покупателя, но рано или поздно это произойдет и это будет выгодная продажа. Такие большие блоки обычно берут для последующей распиловки на слэбы – пластины, из которых потом изготавливают, например, столешницы или подоконники. Но эта продукция не слишком ходовая. Гораздо более часто из гранита а изготавливают облицовочную плитку, бордюрный камень или плиты для мощения мостовых и тротуаров. Для этих изделий такой размер сырьевых блоков просто не нужен.
Поэтому в большинстве случаев добытые крупные блоки пассируют для придания им более востребованных габаритов и правильной формы. Для этого используется специальное бурильное оборудование, которое способоно очень быстро, а главное точно пробурить строчку из параллельных отверстий, по которым позже блок будет расколот на части. Существует и более технологичный способ – распилка, но в плане мобильности бурилка выигрывает, хотя и заметно уступает в скорости и качестве. После дисковой пилы края блока приобретают гладкие ровные поверхности, что положительно влияет на его товарные качества.

Читайте так же:
Есть ли температурные шкалы, кроме Фаренгейта, Цельсия и Кельвина?

Технологии добычи гранитных блоков существуют разные. Самый распространенный способ добычи в нашей стране еще недавно есть способ слабых взрывов. Но у него есть множество недостатков. При таком способе добычи получается огромное количество отходов, достигающее 80% от полученной горной массы. Кроме этого, неправильный расчет мощности взрыва может привести к появлению трещин из-за чего такой камень будет просто никому не нужен. Таким образом можно вообще загубить месторождение и единственным материалом, который можно будет получить, останется только щебень. Поэтому все большее применяют способ канатного пиления. Эта конструкция очень проста. Фактически это электромотор, который протягивает канат, отдаленно похожий на велосипедную цепь с режущими алмазными элементами.

После канатного пиления остаются такие идеально ровные и гладкие стены. Но не все так просто как кажется на первый взгляд. Если в процессе пиления ничего сложного – пила пилит самостоятельно, постепенно по мере пропиливания, смещаяясь по рельсам, то сам процесс подготовки куда более трудоемкий.

Для того чтобы завести канат необходимо предварительно пробурить в скале два отверстия. Одно вертикально, а второе горизонтально, причем бурение выполнить таким образом, чтобы они пересеклись в одной точке. Малейший перекос бура и бурение пойдет насмарку. Для этой операции в мире разработано множество устройств, упрощающих жизнь горнякам, но на этом карьере традиционно доверяют ручной переносной буровой установке с пневмоприводом.

Буровая установка с буровым приводом бурит гранитную породу весьма эффективно, но имеет свои особенности. Для работы ей нужен компрессор. Хорошо если есть дизельный компрессор. Он может работать автономно. А если компрессор электрический, то к нему придется либо тянуть провода с электропитанием, либо питать от дизельного генератора. Такая схема как раз и применяется на карьере, а внешнего электроснабжения здесь нет. По мере бурения длину бура приходится наращивать. Это делается с помощью бурильных труб, которые кроме удлинения обеспечивают также подачу воздуха.

Пожалуй главным недостатком такого бурового инструмента является его неточность. По словам самих рабочих, самое сложное в канатном пилении это точно пробурить скважины. Это получается, увы, не всегда. Иногда приходится перебуривать, зачастую не один раз. Если все прошло гладко в полученные отверстия заводится режущий канат и дальше достаточно присматривать за пилой, пока она отпиливает кусок скалы.

Пилят скалу вертикальными ломтями, которые называют панелями. После того как пропил закончен панель заваливают. От удара о землю она, как правило, раскалывается по естественным трещинам. После этого полученные блоки сортируют и придают им товарную форму.

Заваливание панели, самая опасная процедура во всем процессе добычи блоков. Чем выше горизонт, тем опаснее. Панель заваливается при помощи погрузчика. В распил сверху вставляется тяпка – стальной крюк. К нему крепится тросс, на другом конце зацепляется погрузчик и медленно начинает тянуть. В какой-то момент скала не выдерживает и заваливается, при этом существует большой риск. Кстати риск непроизвольного самостоятельного заваливания отпиленной панели тоже существует. Поэтому надо быть предельно осторожным и избегать потенциально опасных зон

Трещиноватость – главный враг добытчиков. Если трещин много, то соответственно увеличивается процент отходов. В отходы уходят обломки неправильной формы, с неправильным направлением слоистости камня, слишком пестрым рисунком и т.п. Впрочем понятие отходы в данном случае довольно абстрактное. При желании, практически весь этот отход можно соответствующим образом переработать. Например, расколоть его на мелкие изделия, такие как брусчатка. Другой вопрос состоит в том насколько это целесообразно. Тут каждый карьер решает эту задачу самостоятельно.

Главной машиной на блочном карьере бесспорно является огромный фронтальный погрузчик. Всю тяжелую работу на карьере выполняет данный погрузчик – погрузчики напрокат. Благодаря его силе и весу, он является незаменимым помощником человека практически во всех операциях, от расчистки забоя от отходов, транспортировки блоков, до заваливания панелей. Самым распространенным погрузчиком для работы на подобных карьерах является CAT 988. Это огромная махина весом 50 тонн, невероятно сильная и надежная. Такой агрегат имеет просто космическую стоимость – около 800 000 долларов. Одна только шина от такого погрузчика стоит около 10 000 долларов.

Фронтальный погрузчик делает абсолютно все. С его помощью готовые блоки перемещаются на склад, забой очищается от обломков, производится доставка топлива к установкам в любой точке карьера, осуществляется погрузка на автотранспорт, отсыпаются и ровняются подъездные пути, производится уборка снега.

Читайте так же:
Биологи вывели вид бактерий, который мог быть создателем жизни на Земле

Для перемещения и погрузки блоков погрузчик не использует ковш. Для этих операций имеется другое приспособление – вилы. Погрузчик оборудован быстросъемным устройством, позволяющим оперативно менять навесное обрудование. Достаточно пары минут, чтобы ковшовый фронтальный погрузчик превратился в погрузчик вилочный на подобие того, что мы часто встречаем в крупных магазинах строительных товаров. Только больше, намного больше.

Вилы, кстати, тоже солидные. Под стать самой машине. Им приходится поднимать вес до 20 тонн. Но иногда блоки весят и больше. Для их транспортировки стандартные грузовые полуприцепы не подходят. Их перевозят на усиленных платформах, на таких обычно транспортируют тяжелую строительную технику, а погрузка осуществляется уже при помощи крана

А так выглядят те самые отходы от производства блоков: обломки, осколки и обрезки, по своей форме и размерам не попадающими ни под одну группу. Отечественные карьеры традиционно не заботятся о переработке своих отходов, которые на самом деле являются прекрасным сырьем. Но для этого требуется соответствующее оборудование, которое весьма дорогостоящее. Кроме того это уже соврешенно другой профиль и другой рынок сбыта. Самим карьерам это просто не выгодно, а переработчкам камня в свою очередь невыгодно транспортировать обломки до своих производств. Из-за этого отвалы давно работающих карьеров достигают невероятных размеров. Порой в них накапливается по нескольку миллионов кубических метров породы.

Камне добывающий бизнес в России только сейчас начинает выходить на путь высоких технологий. Все чаще применяется высокотехнологичная техника и оборудование, используются более эффективные технологии, появляются дополнительные цеха по переработке камня. Разумеется такое развитие напрямую зависит от руководства и, к сожалению, у нас пока чаще бывает так, что существующее состояние дел многих устраивает. Впрочем эта ситуация не только в горнодобывающей промышленности.

Как добывают блочный камень

Тяжело грызть гранит науки. Натуральный гранить грызть, пожалуй, еще тяжелее, но и эта работа при правильной постановке вопроса вполне выполнима. Однако как и в любом производственном процессе, особенно в период становления, всегда есть очень много нюансов, которые приходится так или иначе учитывать. С момента пуско-наладочных работ и пробного бурения на карьере прошло около полутора месяцев. За этот период нашей командой было проведено огромное количество работы, благодаря чему мы, наконец, открыли два забоя в скале и, по-большому счету, можно сказать, приступили к добыче камня.

Как добывают блочный камень

Немного расскажу как это происходит. Сразу оговорюсь, что наша технология пока далека от передовой. Мы находимся еще на самом старте и приходится работать тем оборудованием, какое мы можем себе позволить на сегодняшний день. Но общий принцип добычи камня абсолютно идентичен любому современному блочному карьеру. Процесс добычи каменных блоков состоит из нескольких этапов, первый из которых — разбуривание скалы сеткой вертикальных и горизонтальных отверстий, обеспечивающих протяжку по ним режущего каната. У нас это пока производится при момощи максимально простой переносной пневмо-буровой установки отечественного производства. Это чудо техники определенно заслуживает отдельного рассказа, который я как-нибудь обязательно напишу позже. Сам процесс бурения не слишком сложный. Единожды установив установку, оператор только следит за ней, постепенно наращивая длину бура по мере его погружения в скалу. Самое сложное заключается в том, чтобы вертикальное и горизонтальное отверстия сошлись в одной точке. Если попали — хорошо. В противном случае завести канат не получится и придется все перебуривать заново, а это время и напрасно использованные коронки.

Как добывают блочный камень

После бурения в дело вступает пильщик — оператор канатной пилы. В его обязанности входит правильная протяжка режущего каната. Канат ни в коем случае не должен быть перекручен или заломан, иначе он застрянет внутри скалы и чтобы его достать может уйти до нескольких дней.

Как добывают блочный камень

Еще один момент — правильная натяжка каната. Слишком слабо — канат провиснет и рез будет кривой. Кроме того, если канат будет болтаться, то его может просто порвать. Если же перетянуть, то канат просто лопнет. Сначала пропиливается горизонтальный рез, а затем боковые. Если нарушить очередность, то при пилении горизонта, канат просто зажмет, что в свою очередь доставит невероятное количество хлопот.

Читайте так же:
Как делают сок

Как добывают блочный камень

В прошлый раз я уже говорил, что резка камня производится специальным алмазным канатом и именно этот момент вызвал наибольший интерес. Сейчас я развею фантазии. Алмазный канат выглядит совершенно посредственно, если не сказать уныло. По сути это пластиковый шнур, обжатый металлическими браслетиками с напыленной на них алмазной крошкой. Да и крошка эта алмазная является искусственно выращенной и никакого отношения к настоящим природным алмазам не имеет. Хотя, если взять во внимание стоимость этого каната, то его легко можно причислить к числу полудрагоценных предметов.

Как добывают блочный камень

В готовом к работе состоянии канатная пила выглядит так. Установлена она на специальные рельсы, по которым она медленно пятится назад, чтобы не допускать провисания каната в процессе пиления. Канат заводится в скалу по дальнему краю и по мере пропила выходит наружу.

Как добывают блочный камень

Для охлаждения каната в пропил в больших количествах подается вода. Расход воды одной канатной пилы составляет около 60 литров в минуту.

Как добывают блочный камень

Когда все пропилы сделаны наступает очень опасный и ответственный момент — отвал выпиленного блока. Поскольку мы находимся еще только на стадии открытия забоя размер первого выпиленного сегмента скалы составляет всего около двух метров в высоту и столько же в глубину. Такой небольшой блок проще оторвать при помощи достаточно сильного экскаватора.

Как добывают блочный камень

Операция занимает всего пару минут. Забой открыт! Дальше будут проводится запилы параллельно получившимся стенкам и мы все глубже будем входить в скалу. Одновременно с этим будет расти высота отпиливаемых панелей и их вес. Экскаватором тут обойтись уже не получится. Придется использовать уже другой подход.

Как добывают блочный камень

Далее следует обязательное смачивание отпиленной поверхности. Вода сразу проявляет текстуру камня и позволяет увидеть так назваемые слои и трещины. Поскольку это только вскрыша, то трещин сейчас очень много, да и сам камень имеет довольно мутный цвет и плохие физические свойства. Фактически, все что мы будем выпиливать сейчас будет обыкновенным отходом, который в большинстве своем пригоден лишь для устройства оснований будущих технологических дорог на карьере. Нормальный камень пойдет только тогда, когда мы пройдем глубину промерзания — примерно 3 метра от поверхности, а это еще не скоро.

Как добывают блочный камень

Но даже уже на двух метрах камень заметно лучше, о чем наглядно говорят стенки только что открытого забоя. Горизонтальная плоскость существенно сочнее и на ней практически не видно трещин, в то время как на боковых стенках их присутствует целая паутина.

Как добывают блочный камень

А вот так выглядит поверхность первого выпиленного блока. Красиво, не правда ли? Как ни жаль, но ничего полезного из этой глыбы сделать не получится. Разве что несколько квадратных метров гранитной брусчатки или отколоть кусок и пустить его на какой-нибудь памятник.

Как добывают блочный камень

Если у вас есть производство или сервис, о котором вы хотите рассказать нашим читателям, пишите на адрес (shauey@yandex.ru) и мы сделаем самый лучший репортаж, который увидят тысячи читателей сайта Как это сделано

инста3

Отдельные фото из моих репортажей можно смотреть в инстаграме инстаграме. Жмите на ссылки, подписывайтесь и комментируйте, если вопросы по делу, я всегда отвечаю.

Также на ютюбе выходят мои интереснейшие ролики, поддержите его подпиской, кликнув по этой ссылке — Как это сделано или по этой картинке. Спасибо всем подписавшимся!

Технология добычи блочного камня алмазно-канатными машинами

При добыче блоков прочных пород камня необходимо использовать современные эффективные малоотходные технологические процессы, одним из принципов которых является исключение взрывных работ, что позволяет не нарушать целостность камня и не прибегать к расходованию средств и времени для привлечения взрывных организаций, либо получения лицензии на ведение взрывных работ или вообще их проведение.

Большинство российских и зарубежных предприятий для добычи блоков натурального камня применяют алмазно-канатные машины. Суть такого способа состоит в отделении (выпиливании) от горного массива первичного монолита, отвалки его на подушку из песка или мелкозернистого гравия и последующей пассировки на товарные блоки.

Алмазно-канатная технология применима как на карьерах карбонатных пород с большой естественной трещиноватостью, так и на месторождениях высокопрочных и/или закварцованных пород.

Сам процесс пиления алмазно-канатными машинами производительнее, однако, длительнее в подготовке и не обходится без вспомогательного оборудования (буровых установок). Весь метод добычи, условно, можно разделить на 2 этапа:

Читайте так же:
Есть ли у растений температура «тела»?

I этап

Первоначально, для запасовки алмазного каната, требуется пробурить 3 взаимно пересекающихся ствола скважин. Чтобы гарантировать их пересечение, используются буровые коронки диаметром 85-90 мм. После бурения шпуров осуществляется запасовка каната и выполняется сначала 1 горизонтальный рез,

а затем 2 вертикальных.

Отделенный таким способом первичный монолит роняют при помощи гидро-, пневмоподушек, гидродомкратов, лебедок или экскаваторной техники на заранее подготовленную насыпь, от чего он раскалывается по естественным трещинам.

Особенностью гранитных месторождений, как правило, является наличие естественных горизонтальных или слабонаклонных трещин, которые позволяют сократить временные затраты на пиление.

II этап

После отвалки, полученные негабаритные блоки раскраиваются (пассируются) на товарные. Пассировка может производиться как алмазно-канатными машинами, так и буро- или гидроклиновым способом. Также, широкое применение для пассировки первичного монолита снискали саморасширяющиеся смеси (НРС-1).

Совместно с алмазно-канатной машиной в карьере могут использоваться станки строчечного бурения и/или ручные перфораторы (при глубине бурения до 2-х метров).

Технология добычи с применением алмазно-канатных машин имеет ряд преимуществ по сравнению с другими методами:

  • возможность проведения пропилов в любой плоскости;
  • высокая производительность;
  • возможность получения блоков значительного размера с двумя ровными поверхностями;
  • повышение степени механизации процессов при добыче;
  • сокращение количества обслуживающего персонала;
  • возможность за счёт высокой компактности более свободно размещать машины по фронту добычных работ, повышая тем самым безопасность на карьере;
  • возможность вести добычу по высокоуступной технологии, что повышает выход товарного блока.

Натуральный камень на протяжении столетий был и остается одними из наиболее удивительных творений природы. Содержание в этом полезном ископаемом различных минеральных примесей определяет его окраску и структуру.

Природный камень издавна ценится не только как великолепный строительный и отделочный материал, но и широко применяется для изготовления различных декоративных и сувенирных изделий. Его податливость к обработке и безупречной шлифовке позволяет производить изделия любых размеров и форм: плиты, слэбы, столешницы, подоконники, ступени, облицовочная плитка, ванны, фонтаны, камины, вазы. Сейчас, когда уровень технологий позволяет изготавливать прочнейшие композиты, натуральный камень нисколько не теряет своей популярности. Его неповторимый вид и легкое внутреннее сияние невозможно воссоздать искусственно. Благородство и блеск в полной мере проявляются после шлифовки и полировки, которые раскрывают всю глубину цветовой гаммы и уникальность структуры камня.

Технологические процессы горных работ на карьерах блочного камня и способы подготовки камня к выемке

Технологические процессы на карьерах по добыче из природ­ного камня осуществляются в определенной последовательности и включают подготовку камня к выемке, отделение монолита и его разделку, погрузку, транспортирование и обработку. В связи с большим объемом попутно получаемой горной массы для ее погрузки применяются одноковшовые экскаваторы, погрузчики, автосамосвалы, работающие по общеизвестным схемам, приме­няемым на открытых горных разработках. В дальнейшем основ­ное внимание будет уделено рассмотрению процессов подго­товки к выемке, погрузке, транспортированию и обработке бло­ков облицовочного камня.

Основным технологическим процессом, изменяющим агрегат­ное состояние и местоположение гранита является подготовка камня к выемке, для осуществления которой применяются мно­гие способы направленного разрушения горных пород и их ком­бинации, обеспечивающие концентрацию критических напряже­ний строго в требуемых плоскостях раскола или реза камня.

Классификация способов разрушения блочного камня для подготовки его к выемке приведена в табл. 3.2.

Добыча блоков на карьерах блочного камня может произ­водиться по одно — и двухстадийной технологическим схемам.

При одностадийной схеме подготовки, отделенные от мас­сива товарные блоки вынимаются, грузятся и транспортируются для дальнейшей переработки. При двухстадийной технологиче­ской схеме предварительно отделенный монолит объемом 10— 600 м3 и более подвергается последующей разделке на более мелкие товарные блоки в пределах рабочей зоны карьера.

Способы подготовки блоков к выемке весьма разнообразны и их выбор в значительной степени зависит от физико-механиче­ских свойств и трещиноватости массива. Они должны ‘обеспе­чить в первую очередь сохранность физико-механических свойств и декоративных качеств добываемых блоков.

Механические способы подготовки камня к выемке обеспе­чивают наибольшее сохранение физико-механических свойств и

Технологические процессы горных работ на карьерах блочного камня и способы подготовки камня к выемке

Декоративности породы, а также достижение определенных раз­меров и формы блока. Эти способы целесообразно применять на карьерах по добыче мраморов, гранитов, габбро, лйбрадори — тов и других высокопрочных и сходных с ними пород, обладаю­щих широким диапазоном физико-механических и технологиче­ских характеристик и наличием больших природных отдельно­стей.

Взрывная технология подготовки камня к вЫемке рекомен­дуется для условий месторождений с хорошо развитой трещино­ватостью, особенно при четко выраженных раскрытых или за­полненных гизингеритами, глинистыми, цементирующими соста­вами в трещинах для мелко и среднеблочных пород с макси­мальными отдельностями структурных блоков до 4 м3. ‘

Читайте так же:
Как спят лошади? Описание, фото и видео

Мелкозернистые и среднезернистые изверженные породы высокой твердости, содержащие в максимально возможных количествах кварц и многоцветные минералы целесообраз­нее всего подготавливать к выемке комбинированными спо­собами.

Процесс подготовки блочного камня к выемке в породах с прочностью до 20 МПа осуществляется с помощью камнерез­ных машин с кольцевыми фрезами и баровых машин.

В породах средней прочности при подготовке блоков к вы­емке применяются камнерезные машины с кольцевой фрезой, канатные пилы и ударно-врубовые машины (см. разд. V).

При подготовке блоков к выемке в прочных породах, где не­возможно использование камнерезных машин и канатных пил, а ударно-врубовые машины имеют низкую производительность, используются буро — и гидроклиновые, комбинированные спо­собы. Особенно широко при добыче блоков в прочных породах применяют комбинированные способы, включающие: взрыво­клиновой, буровзрывоклиновой, термовзрывоклиновой, термо­клиновой, ударно-врубноклиновой, врубовзрывоклиновой и ударно-врубовзрывоклиновой, канатно-взрывоклиновой. Кроме того к другим перспективным способам подготовки горной массы к выемке относятся: электротермический, гидравличе­ский, электрогидравлический, высокочастотный, ультразвуковой, отрыв камня винтовыми подъемными установками, применение невзрывных разрушающих составов (НРС).

Рассмотренные способы разрушения горных пород позво­ляют применить большое число их комбинаций при подготовке блоков к выемке.

Условия залегания облицовочного камня, его физико-техни­ческие свойства и минералогический состав, а также требова­ния к получаемой продукции, предопределяют схемы производ­ства работ в карьерах.

Минералогический состав, структура и прочность камня при прочих равных условиях оказывают существенное влияние на производительность камнерезных машин, газоструйных, буро­вых, канатных, гидроклиновых и других установок.

Присущая месторождениям гранита, мрамора и других по­род развитая система крутых и пологих трещин отдельности предопределяет линейные размеры добываемых блоков обли­цовочного камня, их объемы и возможный выход из добывае­мого полезного ископаемого, а наличие микроориентировки ми­нералов облегчает раскалывание камня в определенном направ­лении.

Добываемые на карьерах блоки облицовочного камня яв­ляются исходным сырьем для производства облицовочной про­дукции. В дальнейшем блоки распиливаются преимущественно на камнеобрабатывающих станках рамного дискового типа вне рабочей зоны карьера. Степень загрузки приемного простран­ства станков, а следовательно, и их производительность зави­сит от линейных размеров блоков. Поэтому линейные размеры добываемых блоков облицовочного камня должны быть близ­кими к параметрам станков или кратные им по длине и ширине.

Нормативами предусмотрены следующие максимальные линей­ные размеры блоков: длина 2,8, ширина и высота по 2 м.

Направление микроориентировки минералов в блоке камня по отношению к плоскости его распиливания при производстве облицовочных изделий влияет на возможный выход готовой продукции в процессе технологической переработки блоков. Следовательно для эффективного использования сырья при про­изводстве облицовочных изделий требуется уже при добыче блоков их грани ориентировать по направлению микроориенти­ровки минералов.

Таким образом, выбор способов подготовки блоков к вы­емке и технологических схем представляет сложную задачу. По­этому для обоснования способа подготовки блоков к выемке, расчета производительности применяемого при этом комплекса оборудования и параметров технологических схем добычи бло­ков возникает необходимость в применении соответствующих обобщающих показателей, учитывающих свойства пород.

Акад. В. В. Ржевским рекомендуется при выборе техниче­ских средств для производства отдельных процессов техноло­гии разработки использовать показатели трудности их вы­полнения, определяемые с учетом свойств разрабатываемых пород.

Для выбора способа подготовки блоков к выемке при раз­работке месторождений мрамора используется показатель труд­ности разработки Пт массива мрамора. Величина этого показа­теля рассчитывается по эмпирической формуле:

Я,- —1,33 + (860а, ж+8,8а? ж) 10_5 + (2,6(!„+3,^) ИГ1, (3.3)

Где Осж — предел прочности мрамора при сжатии, МПа; ка — показатель (коэффициент) трещиноватости, м2/м3.

Коэффициент корреляции выражения (3.3) составляет />= =0,95. .

В соответствии с показателем Пт массивы разрабатываемых в нашей стране мраморных месторождений разделены на пять классов (табл. 3.3) и для каждого из них установлен способ подготовки блоков к выемке, обеспечивающий эффективную раз­работку месторождения.

Основными типизационными признаками, отвечающими ус­ловиям поставленной задачи для гранита являются физико — технические характеристики породы и структура массива. По физнкр-техническим характеристикам представляется возмож­ным разделить граниты на две группы: Т и М. Для группы Т предпочтительно применение термического, и М механических способов разрушений. При разделении гранитов на группы ос­новным показателем (главным признаком) является содержа-

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию