100kitov.ru

Интересные факты — события, биографии людей, психология
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Как делают обувь для детей. Репортаж из цехов компании Тапибу

О нас

Главным критерием при выборе хорошей обуви для детей, безусловно, является ее качество и безопасность. Детская профилактическая обувь, производимая нашей компанией, полностью оправдает ожидания детей и их родителей, ведь каждый этап производства проходит на наших глазах и контролируется специалистами в Санкт-Петербурге.

«Сегодня ООО «Тапибу» – это молодое, хорошо оснащенное предприятие, на котором трудится более 150 человек, выпускающее более 100 тыс. . Задача на ближайшие два года – довести выпуск до 500 тыс. пар». Продукция с оригинальной торговой маркой TAPiBOO продается более чем в 300 магазинах на территории всей России – от Калининграда до Владивостока – и благодаря потребительским свойствам высокого уровня уже имеет постоянных покупателей и поклонников.

Компания в цифрах

Идея открытия производства детской обуви возникла у нас в 2014 году, и менее чем через год в Санкт-Петербурге мы запустили линию по выпуску детской кожаной обуви мощностью до 100 тыс. пар в год. С самого начала было понятно, что только высокое качество и широкий ассортимент позволят нашей продукции выделиться на полках магазинов и завоевать доверие потребителей. Поэтому изначально был задан высокий производственный стандарт, тем более что и ориентировались мы на ведущие европейские марки.

Применение высокотехнологичного оборудования и новейших разработок в области производства обуви, использование гипоаллергенных материалов, а также постоянный контроль качества дают нам возможность уверенно заявлять: «Наша обувь правильная на 100%».

Наше производство

Здоровые и счастливые дети – вот кто вдохновляет нас. Среди наших сотрудников много родителей: у них подрастают малыши, и мы знаем не понаслышке, как важно с детства сформировать здоровую ногу и поддержать гармоничное развитие стопы. Ведь здоровье закладывается с самых первых шагов ребенка. И для нас важно, чтобы поколение, носившее нашу обувь, выросло здоровым и выбрало ее же для своих детей.

Над созданием продуктовой линейки работают не только профессиональные дизайнеры, модельеры и технологи, но и ведущие детские ортопеды, чьи рекомендации мы учитываем при разработке моделей и выборе комплектующих. На всех этапах производства продукции используются только натуральные материалы наивысшего качества, чтобы полностью исключить аллергические реакции и надежно защитить ребенка от воздействия вредных веществ.

Открывая производственную площадку, мы уделяли повышенное внимание формированию трудового коллектива, который состоит в основном из женщин. Нетрудно предположить, что для удобства работы швей, закройщиц и сборщиц необходимо создать комфортные условия труда, чтобы удовольствие от работы воплощалось в качестве. Задача повышения произво дительности труда вкупе с достойным качеством наших изделий заставляет нас постоянно искать новые формы управления производственным процессом. И мы их находим. Так, уникальная система сквозного пооперационного контроля качества, применяемая на нашем производстве, позволяет практически полностью исключить наличие скрытых производственных дефектов в готовой продукции. Наши дизайнеры и технологи постоянно совершенствуют мастерство, участвуя в международных выставках и семинарах в профессиональной сфере, чтобы обувь не только была функциональна, но и соответствовала последним тенденциям в мире моды и современных технологий.

Наша обувь производится на современном высокотехнологичном оборудовании кроме того, на всех этапах осуществляется тщательный контроль качества товара

Мы тщательно следим за тем, чтобы потребитель получил в свое распоряжение абсолютно экологически чистый и безопасный продукт. Даже обувная упаковка у нас выполнена в форме скворечника: таким образом мы стремимся развивать у детей любовь к природе и миру, в котором они живут.

Выстраивая процесс производства и логистику в Санкт-Петербурге, мы не только гарантированно контролируем качество продукции, но и оперативно реагируем на отзывы клиентов. Всё это помогает должным образом формировать новые коллекции, избегать дополнительных затрат при изменении технологического процесса, а также снижать издержки.

В результате покупатели получают обувь европейского уровня по доступной для любого жителя России цене.

В 2018 году произошло очень важное событие: нашей продукции в числе первых в стране был присвоен российский «Знак качества», что, безусловно, является одной из наивысших оценок уровня нашего производства. Отбор товаров, достойных российского «Знака качества», происходит по результатам веерных исследований, в ходе которых продукция, приобретенная в торговых точках страны, проверяется на соответствие существующим стандартам качества и стандартам АНО «Российская система качества». Стандарты «Роскачества» соответствуют верхней границе существующих ГОСТов или превышают их требования.

Мы гордимся тем, что проект такого рода реализован именно в Санкт-Петербурге, городе с многолетними традициями обувного производства: здесь всегда имелись хорошие обувные компании и трудились профессионалы своего дела. Развивая свою компанию, мы уверены, что у нас есть только один путь – вперед!

Читайте так же:
Как выращивают розы в теплицах

Особенности нашей обуви

ЗДОРОВЬЕ

Широкий, устойчивый каблук, специальной конфигурации (Каблук Томаса). Каблук продлен с внутренней стороны до середины стопы, чтобы исключить вращение (заваливание) стопы вовнутрь (пронационный компонент деформации, так называемая косолапость, или вальгусная деформация). Многослойная, анатомическая стелька со сводоподдерживающим элементом для правильного формирования стопы.

Благодаря использованию современных внутренних материалов позволяет оптимально распределить нагрузку по всей площади стопы и свести к минимуму ее ударную составляющую. Жесткий фиксирующий задник с удлиненным «крылом» надежно стабилизирует голеностопный сустав во время ходьбы, препятствуя развитию патологических изменений стопы. Упругая, умеренно-эластичная подошва, имеющая перекат позволяющий повторить естественное движение стопы при ходьбе для правильного распределения нагрузки на опорно-двигательный аппарат ребенка.

Только натуральные материалы – исключительно натуральная кожа, подошва на основе натурального каучука, клей на водной основе. Мы сделали все возможное для защиты Вашего ребенка от аллергии.

КОМФОРТ

Подкладка из кожи теленка без швов. Кожа теленка обладает повышенной износостойкостью в сочетании с мягкостью и отличной способностью пропускать воздух для создания оптимального температурного режима (нога не потеет). Отсутствие швов на подкладке обеспечивает дополнительный комфорт и предотвращает натирание.Анатомически правильная колодка.

Максимальное соответствие размерного ряда реальным размерам ног детей с учетом современных исследований в области детской ортопедии, а также возможность регулировки обуви по полноте и объему при помощи застежек «велкро» позволяет подогнать обувь на любую ногу (большой подъем или вложение специальных вкладных ортопедических приспособлений), плотно фиксируя стопу и голеностопный сустав.

Привлечение к разработке моделей европейских дизайнеров, использование цветных кож, разнообразие принтов и современной фурнитуры делает обувь привлекательной, стильной и по-настоящему модной.

Производственный процесс: Как делают ботинки H&F посетил фабрику Ralf Ringer и узнал, что в создании каждого ботинка участвуют не меньше 40 человек.

Производственный процесс: Как делают ботинки

Российской компании Ralf Ringer уже 17 лет. У неё три собственные фабрики (в Москве, Владимире и Зарайске), крупнейшая в России сеть дистрибуции (свыше 1 700 магазинов) и самый большой в стране объём производства мужской обуви. Всего в 2012 году она продала около 1,35 млн пар.

Обувная компания Ralf Ringer

Перед началом производства будущая обувь проходит длительный путь. Команда бренд-менеджеров, опираясь на мировые тенденции моды, анализ рынка и результаты продаж предыдущей коллекции, создает техническое задание. На его основе модельеры придумывают коллекцию, которую показывают ассортиментному отделу и руководителям компании на эскизном совете. Далее отбираются модели, которые, по общему мнению, будут востребованы на рынке. Для этих моделей создают технологическую карту и выкройки, по которым в экспериментальном цехе создают первые образцы. Уже отшитую коллекцию снова показывают экспертному совету, который поэтапно рассматривает каждый фасон и модель, отправляет их на доработку модельерам и утверждает итоговый ассортимент. Только теперь коллекция презентуется закупщикам из различных магазинов. Те модели, которые они выбирают, и поступают в массовое производство.

На фабрике используется кожа из четырёх стран: из России — для грубых мужских ботинок, из Италии — для модельной классики, из Аргентины — для полуспортивной обуви, а из Франции приходит сырьё высокой селекции, которое используют в производстве самых дорогих моделей.

Колодки учитывают особенности строения российской стопы. У нас она шире и полнее, чем у европейцев, поэтому классическая итальянская обувь нашим мужчинам часто не подходит. Ширина русской стопы может быть не только генетической особенностью, но и следствием заработанного в детстве ортопедического плоскостопия от неудобной обуви.

В этом цехе вырезаются детали будущих ботинок. Он специально расположен на первом этаже, потому что прессы для вырубания деталей очень тяжёлые — их просто не выдержали бы перекрытия.

Для работы здесь требуется хорошее геометрическое мышление — чтобы правильно располагать лекала на отрезке материала.

Так вырезаются стельки. Каждый ботинок (за редким исключением, мокасины, например – без основной стельки), чтобы сохранять формостойкость, обязательно содержит стельку из обувной целлюлозы – очень плотного, толстого материала. Она, подобно костям в человеческом теле, создаёт каркас ботинка.

На столе лежат связанные бечёвкой лекала для ботинка определённого фасона и размера. Каждая такая деталь вставляется в резак, который под прессом вырезает соответствующие части из материала.

Это подготовительный цех, где обрабатываются вырезанные ранее детали. Их прокрашивают, подпаливают специальной паяльной лампой, прогибают, делают разметку серебряным карандашом. Затем идёт маркировка деталей: на каждом ботинке есть данные о типе обуви, цвете, размере и номере партии.

Читайте так же:
Как делают аквариумы (видео)

Важный нюанс при создании ботинка — на нём не должно быть выраженных рубцов, швов, которые могут травмировать ногу. Для того чтобы обувь не натирала, у некоторых деталей стачивают края. Чтобы проконтролировать толщину кожи, используют толщиномер (на фото).

В цехе, где проводится лазерная перфорация, всегда стоит сильный запах палёной кожи. Согласно шаблону, заданному программой, лазер прожигает аккуратные «дырочки» в коже.

В следующем цехе отшиваются верх и подкладка обуви: здесь происходят процессы отстрочки, прострочки, проклейки деталей, обрезание лишнего, добавление функциональных деталей, например кнопок и застёжек.

Через цех проходит автоматическая лента, по которой путешествуют коробки с изделиями. Чтобы специалист выполнил свою операцию, мастер ставит коробку на ленту, нажимает на пульте номер соответствующего специалиста, и коробка отправляется к нему. Когда операция выполнена, специалист возвращает коробку с изделием мастеру, и тот направляет её следующему оператору.

В этом цехе делают основные стельки, которые затем прикрепляют к заготовке верха, а затем и к подошве. Вырезанные на первом этаже детали стелек (основную и пяточную) склеивают вместе.

Эта машина делает в стельке углубление, в которое затем вставят супинатор.

Следующие этапы связаны с приданием формы ботинку. Для этого сначала к колодке тремя гвоздиками прибивается стелька из обувной целлюлозы. Затем в специальных машинах происходит затяжка и проклеивание носочной и пяточно-гелёночной части ботинка на колодке. Белые нити на бабине на фото — это полиуретановый клей, который разогревается внутри машины.

Ботинок проходит через специальную сауну, где подвергается влаго-тепловой обработке, в результате которой окончательно принимает форму колодки. Затем заготовка идёт на подготовку прикрепления к подошве: смывается чертёжка, идёт предварительная грунтовка и полировка ботинка, шлифуются при помощи грубого абразива излишки затяжной кромки.

Чтобы присоединить верх к подошве, кожу на месте стыка подошвы и заготовки верха необходимо немного взъерошить – так части лучше «схватываются».

Так происходит соединение подошвы с верхом ботинка. Подошва с клеем сильно разогревается и в специальной ванночке спрессовывается с верхом. Готовый ботинок очень горячий, поэтому его сразу отправляют в морозильную камеру, а затем быстро удаляют с него излишки клея.

Дальше из ботинка вынимают колодку, вставляют в него стельки, обрабатывают кремом, подкрашивают водоотталкивающими красками, дополнительно шлифуют, пропаривают специальным мини-утюжком, который расправляет внутренний носок. Также ботинки обрабатывают карнаубским воском, который считается самым дорогим материалом в обувной косметике. Именно благодаря нему ботинки в магазинах выглядят такими сверкающими.

Для правильного формирования верха ботинка на колодке используются специальные производственные шнурки, которые в конце заменяются на обычные.

Затем готовый ботинок проверяют на соответствие образцу. Если всё хорошо, в него вкладывают бумажный шарик, заворачивают и укладывают в коробки. Будущая коллекция всегда представлена в шоу-руме (на фото ниже) при фабрике, как образец.

Над каждым нашим ботинком трудятся более 40 человек. Как правило, в нём от 40 до 60 деталей, каждую операцию делает отдельный работник. В общей сложности в день на фабрике производится около 3 000 пар обуви.

Как делают обувь

Интересно, а задумывались ли вы хоть раз, из чего состоят наши ботиночки, туфельки и босоножечки? Настало время узнать! Итак, для начала — основы основ.

1. Общие понятия.

Обувь состоит из следующих частей:

— Носочная часть
— Носочно-пучковая часть
— Геленочная часть
— Пяточная часть
— Пяточно-геленочная часть

Дизайн обуви начинается с рисунка. Дизайнер-художник рисует эскиз будущего ботинка. Это очень творческая работа. Традиционно все новые эскизы производятся в Италии. Затем расползаются по миру. По эскизу изготавливается первая колодка. Под колодку разрабатывается и изготавливается подошва и каблук. Для изготовление литьевой подошвы (ТЭП или ПВХ) требуются очень дорогостоящие пресс-формы, полный размерный набор на одну модель подошвы стоит около 10000-12000$. Дорогостоящие в основном потому, что их изготовление монополизировано итальянцами и цены они держат. Поэтому повсеместно дизайн и проектирование обуви начинается от уже разработанной подошвы. Делать собственную подошву (литьевую) могут позволить себе только крупные компании. Дело с подошвами из кожи, релака и пластика обстоит проще — для них не нужны пресс-формы. Литьевая подошва стоит около 2$ из ПВХ и около 3$ из ТЭПа; подошва из натуральной кожи стоит в районе 10-20$, из релака в районе 5$. В Италии у лидеров вроде Eurosuola (которые, как правило, являются первыми дизайнерами всевозможных моделей подошвы) ТЭП стоит 5$.

Читайте так же:
Как делают кнафе

После того как решен вопрос с колодкой для производства будущей обуви, наступает время работы модельера, который должен по колодке построить модель верха обуви. Обычно колодка обклеивается бумагой или обтягивается тканью, на которую модельер наносит контуры будущего изделия. Затем модельер выстраивает на ватмане бумажные шаблоны ботинка. По этим шаблонам выкраиваются из кожи вручную детали, сшиваются в заготовку, заготовка затягивается на колодку и прикрепляется подошва. Появляется пробраз ботинка, который, возможно будет пущен в массовое производство. На этом этапе очень важно предусмотреть всевозможные проблемы, которые трудно будет устранить при запуске ботинка в серию. Это может быть: недоработанная колодка, ошибки при построении модели, неправильно подобранный кожтовар и т. д. Важно убедиться, что вся комплектация для запуска ботинка в серию есть в наличии или ее не составит труда приобрести. Иначе, из-за отсутствия, например, подошвы (из-за загрузки подошвенной фабрики) или, что еще хуже, какой-нибудь фурнитуры, сандали могут поступить на рынок не в конце апреля, а в конце июня к большой нервозности тех, кому предстоит их продавать.

Итак, если ботинок утвержден — удобно сидит на ноге, хороше смотрится и радует всех вокруг, начинается подготовка к серии. Тиражируется колодка. Для массового производства одной модели обуви необходимо как минимум 50 пар колодок. Одна пара стоит в России около 10$, в Европе — около 20$; разработка мастер-колодки стоит в России от 30$ до 100$, в Италии обычно в районе 150$ или бесплатно, если вы заказываете серию. Сам процесс тиражирования колодки (в отличие от ее первоначального изготовления) механизирован и прост. Обычно проблема в другом — всем обувщикам колодки нужны в одно и то же время — накануне обувного сезона. Начинается аврал на колодочных фабриках, которые до этого могли три месяца пребывать в спячке.

Изготавливаются резаки. Сначала бумажные шаблоны, которые изготовил модельер, градируются. То есть изготавливаются отдельные шаблоны на каждый размер обуви. Это делается с помощью специальной градировальной машины. Еще раз вручную изготавливаются пробные образцы обуви (обычно крайние размеры). Если все в порядке, по этим шаблонам изготавливаются металлические резаки — специальные ножи для массового раскроя кожи. Стоимость одного резака в зависимости от сложности металла 3-6$. Для одной модели обуви изготавливается около 50 резаков.
Только теперь все готово для запуска модели в производство.

Онлайн-сапожник: как студент-инженер создал «итальянский» обувной бренд

Основатель мастерской обуви ручной работы Migliori Махач Хайбаев

«Я был уверен, что Migliori — итальянская марка, качество не отличается абсолютно. Вы для меня открыли происхождение бренда», — удивляется стилист и дизайнер одежды Гоша Карцев. У Гоши большой размер ноги, и найти готовую обувь, которая бы хорошо сидела, бывает непросто. Поэтому он предпочитает индивидуальный пошив и носит Migliori. Вообще-то на главной странице сайта Migliori написано «сделано в Санкт-Петербурге», но стилист, похоже, не обратил на это внимание.

Студент-инженер Махач Хайбаев совместил ремесленное производство обуви и онлайн-конструктор, который позволяет собрать свою пару из 50 тыс. вариантов. Мужские туфли продаются по 20 тыс. руб. за пару, бренд успешно конкурирует с известными итальянскими марками.

Хайбаев учился в Санкт-Петербургском национальном исследовательском университете (ИТМО) на инженера телекоммуникационных систем, но два года назад бросил: настоящим увлечением Махача всегда была обувь . Он до сих пор вспоминает сандалии, изготовленные вручную, которые ему в детстве подарил дядя из Дагестана. С оседи по общежитию удивлялись, что Махач может тратить часы на чистку и полировку своей обуви. Хайбаев любит говорить, что при должном уходе хорошие туфли могут служить вечно. Студент даже устроился продавцом-консультантом в обувной магазин-ателье петербургской марки Sarunni.

Проработав около года, Хайбаев решил попробовать продавать обувь в интернете. Он заказал четыре пары мужских туфель мастерам Sarunni и выставил их на продажу на своей странице «ВКонтакте». На примерку с колодками ездил сам. Первые пары по 14–15 тыс. руб. купили постоянные клиенты магазина, которые знали Махача. Хайбаев потратил на производство туфель 28 тыс. руб. и получил почти 30 тыс. руб. чистой прибыли.

В ноябре 2014 года 19-летний предприниматель пустился в свободное плавание — выкупил оборудование для производства обуви за 70 тыс. руб., арендовал небольшое помещение за 12 тыс. руб. и начал искать мастеров. Бренд выбрал «итальянский» — Migliori ( в переводе — « лучший» ). Продавать обувь Махач начал в соцсетях, а в декабре открыл шоу- рум , аренда которой обходилась в 30 тыс. руб. в месяц. Всего на запуск Хайбаев потратил около 200 тыс. руб. Продажи первое время составляли около 15 пар в месяц.

Читайте так же:
Как легко отказаться от вредных продуктов: теория и практика

Производство обуви ручной работы в мастерской Migliori

Начинал Хайбаев на собственные средства, а чтобы расширять производство, взял в долг у знакомых 2 млн руб. под 20% годовых. Выплаты по кредиту съедали почти всю прибыль. В 2015 году Хайбаев познакомился с Романом Глазковым, генеральным директором холдинга «Метеор Групп», который занимается клинингом и корпоративным питанием — обслуживает, например, IKEA, « Транснефть » и PepsiCo. Глазков рассказывает РБК , что посчитал бизнес «красивым и актуальным».

В мае 2016 года предприниматели ударили по рукам — Роман Глазков погасил долги Migliori и инвестировал еще около 4 млн руб. в развитие бизнеса. Общая сумма инвестиций должна составить около 40 млн руб. За это Махач Хайбаев отдал 70% компании.

За неполные два года предприниматель продал 2500 пар обуви. 30% продаж идет через партнерские магазины дизайнерской одежды и ателье, 40% продается в шоу-рум в Санкт-Петербуге и 30% — через сайт Migliori. Рекордный месячный оборот компании — 3,1 млн руб. в месяц. Выручка за последние 12 месяцев — 24 млн руб.

К концу 2016 года предприниматели рассчитывают увеличить оборот до 5,5 млн руб. в месяц — почти в два раза по сравнению с текущими показателями.

Рынок обуви

По данным исследования маркетингового агентства Discovery Research Group, рынок обуви в России в 2015 году оценивался в 1,253 млрд руб., это на 7,3% меньше , чем в 2014 году . Но падает рынок импортной обуви из-за скачка валют, при этом производство внутри страны растет. По данным государственной статистики, объем отгруженных изделий из кожи и обуви вырос в 2015 г оду на 6,4%.

По данным Российского союза кожевников и обувщиков, в России около 1000 производителей обуви ручной работы. По словам инвестора Migliori Романа Глазкова, в Санкт-Петербурге есть еще три-четыре производства ручной обуви премиум-сегмента и несколько десятков производств классом ниже. Среди них дизайнер Виктор Рождественский, магазин Famma, мастерская Леонида Куприянова.

Как это работает?

Обувь Migliori изготавливается вручную. На производство одной пары уходит три-четыре дня. За это время мастер выбирает кожу, кроит детали, сшивает их, затягивает верх, крепит подошву и полирует готовую пару. Из-за очередности и логистики покупатель получает туфли в среднем через две недели после заказа. В месяц сейчас мастерская изготавливает до 220 пар. Себестоимость каждой пары составляет 55–60% от розничной цены, но фактически она каждый раз рассчитывается по-новому. На затраты влияет сложность работ, материалы и курс валют.

Сначала на производстве работал один мастер, сейчас в команде уже восемь человек. Хайбаев искал обувщиков через знакомых и онлайн-сервисы (hh.ru, avito). Каждый кандидат проходил испытание. Ему нужно было за день изготовить пробную пару обуви из отходов производства. По словам предпринимателя, для изготовления обуви вручную нужен большой опыт, кожа стоит дорого — нет права на ошибку.

Хайбаев решил использовать специальные колодки, которые подбираются по ширине и подъему стопы. Это позволяет изготовить индивидуальную пару, подходящую даже нестандартной стопе. Сейчас около 30% покупателей выбирают обувь под заказ. Чтобы определить подходящий размер, к новым покупателям бесплатно приезжает курьер с колодками.

В Migliori продается классическая мужская обувь: оксфорды, лоферы, монки, лонги, дерби, цельнокроеные туфли. В разных вариациях получается 50 моделей. Но на сайте компании можно конструировать свою обувь — 60% покупателей выбирают с помощью онлайн-конструктора фасон и яркие детали: цвет туфель, подошвы и шнурков; нанесение узоров, инициалов.

Основной расходный материал — кожа. Хайбаев поначалу покупал ее у российских посредников по одной шкуре, ее хватает на производство пяти-шести пар. Но затем решил импортировать кожу напрямую. Однако 80% первого же заказа оказались непригодными для использования в ценовом сегменте Migliori: кожа была слишком эластичной и отслаивалась. Бракованная кожа частично пошла на детали и вставки, и чтобы не работать впредь с негодным сырьем, предпринимателю пришлось лично ехать на французскую дубильню Le Puy, знакомиться с менеджерами и подписывать контракт. Теперь предприниматель закупает материалы только у проверенных агентов по 60 шкур в квартал.

После запуска мужской линейки Хайбаев начал разрабатывать модели женской и детской обуви, ремни, портмоне. Это позволяет экономить материалы — на производство детской обуви, например, уходят остатки кожи после изготовления пары для взрослых.

Читайте так же:
Как делают стеклянные фигурки

25 кв. дм кожи уходит на изготовление одной пары

3–4 дня занимает производство одной пары

75 тыс. руб. стоила самая дорогая пара Migliori

34 пары приобрел один из покупателей

20 тыс. руб. — средняя цена пары

80% покупателей узнают о Migliori в интернете

249 операций совершает мастер при изготовлении пары обуви

Маркетинг и продажи

Цена пары в Migliori начинается от 19 тыс. руб. Хайбаев уверяет, что обувь Migliori носят министр промышленности и торговли РФ Денис Мантуров, комедианты Дмитрий Хрусталев и Виктор Васильев, певец Сергей Шнуров, топ-менеджеры компаний «Вимм-Билль-Данн», санкт-петербургского представительства Pepsi и «Транснефти».

Хайбаеву удается конкурировать с известными иностранными брендами. «Я всегда носил Baldinini и GFF, так как люблю обувь. Перед очередным мероприятием мне понадобилась новая пара. В Instagram я увидел Migliori. Честно говоря, купил первую пару с опасением, но тест-драйв она прошла», — говорит Владимир Лукин, директор компании «ВидеоСтанция». Сейчас у него уже шесть пар туфель Migliori.

Через Instagram Хайбаев ищет и покупателей, и партнеров-заказчиков. Ильдар Ишмухаметов, владелец оренбургской студии-ателье «От кутюр», увидев рекламу, предложил Хайбаеву сотрудничество. Его студия шьет премиальные мужские костюмы, с которыми можно продавать и обувь ручной работы. Пока продано десять пар обуви. По словам Ишмухаметова, для Оренбурга это хороший результат.

У Migliori уже десять партнеров: три — в Санкт-Петербурге, два — в Москве, по одному в Сочи, Краснодаре, Оренбурге, Екатеринбурге, Новосибирске. Это магазины мужской одежды и ателье, которые предлагают покупателям к костюму заказать пару Migliori.

Обувь ручной работы мастерской Migliori

Однако в традиционной рознице обувь Migliori не пошла. В 2015 году обувь продавалась в магазинах дизайнерской одежды «Луук». «Обувь понравилась своим дизайном, плюс нам нужна была категория классической мужской обуви, — рассказывает байер «Луук» Лера Нена. — Но по ней были плохие продажи. Мы решили отказаться от обуви Migliori». Магазин заказал 50 пар, а продавал их почти десять месяцев. Хайбаев считает, что обувь Migliori рассчитана на другую целевую аудиторию — более взрослую и платежеспособную, а «Луук» ориентируется все-таки на молодежь.

Несмотря на первые успехи в социальных сетях, предприниматель решил доверить продвижение бренда крупному маркетинговому агентству. Оно потратило три месяца и 300 тыс. руб., но на продажах это продвижение никак не отразилось. «Агентство специализировалось на проведении мероприятий, BTL-акций для крупных брендов, ему сложно было перестроиться на маленькую компанию, которая выходит на рынок», — вспоминает Хайбаев .

Поэтому предприниматель решил заниматься продвижением самостоятельно. На рекламу в соцсетях уходит до 150 тыс. руб. ежемесячно. 80% покупателей узнают о Migliori через интернет, остальные 20% приходят по рекомендациям друзей. Основной канал привлечения — Instagram, у аккаунта Migliori 25 тыс. подписчиков. «Здесь продается идея «я могу сделать для вас эксклюзив, и это будет выглядеть вот так». В Instagram находится самая платежеспособная аудитория», — считает Андрей Захарян, интернет-маркетолог, автор книги Instagram rockstar.

Команда Романа Глазкова, которому принадлежит 70% Migliori, взяла на себя бухгалтерию и юридическую поддержку, управленческий учет. Партнеры планируют перенести часть ручного труда в машинное производство и открыть новые мастерские. Машины помогут на этапе кройки. Но главный этап производства — затяжка кожи — останется за мастером, этого достаточно для статуса «изготовлено вручную», считает Махач .

Осенью 2016 года готовится открытие шоу- рум в Москве. В Санкт-Петербурге шоу- рум тоже переезжает из БЦ на Финляндском проспекте в самый центр, на улицу Воскова . Сейчас здесь делают хороший ремонт, «чтобы перед друзьями не было стыдно», как говорит Глазков.

Основным конкурентом Migliori покупатели называют итальянский бренд с 50-летней историей Fabi. Обе компании делают ставку на классические модели, только итальянская пара обуви продается в среднем на 5 тыс. руб. дороже российской — 25 тыс. руб. По данным Fabi, у компании более 70 монобрендовых бутиков, представленных в десяти странах мира. Россия — один из основных центров сбыта: здесь 34 фирменных магазина. Ирина Корнишина , представитель Fabi, считает, что конкуренции в этой нише особой нет — «на рынке есть место и большим, и маленьким маркам».

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию