100kitov.ru

Интересные факты — события, биографии людей, психология
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Как делают изделия из фарфора

Как делают сервизы и статуэтки на Императорском фарфоровом заводе The Village побывал на легендарном петербургском предприятии и выяснил, как рождаются фарфоровые изделия

Как делают сервизы и статуэтки на Императорском фарфоровом заводе

Императорский фарфоровый завод (больше известный в Петербурге, в России, да и в мире, как Ленинградский фарфоровый завод) основан ещё в 1744 году. Период его настоящего расцвета и общероссийской популярности пришёлся на годы советской власти: многочисленные статуэтки и посуда ЛФЗ стали обязательной частью городского быта. В год завод выпускает два миллиона изделий. Это 4 тысячи наименований: сервизы, скульптура, вазы, декоративные блюда и предметы интерьера. The Village отправился на прославленное предприятие и выяснил, бесперебойно ли поступает глина для фарфора из Донбасса, связана ли «Кобальтовая сетка» с блокадой и почему процент брака при создании комплекта Казимира Малевича составляет 70 %.

Литьё фарфора

Чтобы получить одну готовую чашку, необходимо выполнить до 80 технологических операций. Фарфоровая масса изготавливается из тонких смесей каолина (белой глины), кварца, полевого шпата и других алюмосиликатов и включает до 40 различных добавок. Глина, из которой делается фарфоровая масса, — с Донбасса, но, несмотря ни на что, уверяют на заводе, её поставки идут бесперебойно.

Полые изделия изготавливаются методом ручного или машинного литья. Жидкая фарфоровая масса (шликер) заливается в гипсовые формы. Затем форма раскрывается, и из неё извлекается пока ещё хрупкое изделие, которое подлежит оправке и последующей сушке.

Минималистическую скульптуру делают из «мягкого» фарфора, обжигаемого при температуре до 1 280 градусов. В его состав входят те же компоненты, только с более высоким содержанием полевого шпата.

З5 лет назад впервые в России на заводе была разработана технология, которая позволила выпускать изделия из тонкостенного костного фарфора — повышенной белизны, тонкости и просвечиваемости. В состав массы ввели фосфаты кальция — золу костей крупного рогатого скота, поэтому и фарфор называется костяным.

дмитрий цыренщиков

Обжиг и роспись

Изделия завода декорируются надглазурной и подглазурной росписью разными способами — как ручным, так и механизированным. Подглазурные краски наносятся на сырой черепок, они более долговечны, так как сверху защищены глазурью, но ограничены по палитре. Наиболее популярен тёмно-синий кобальт. Надглазурные краски, обжигаемые при более низких температурах (720–860 градусов), имеют уже куда более обширную цветовую палитру. При обжиге многие керамические краски изменяют свой цвет, что обеспечивает дополнительные художественные возможности при росписи фарфора.

При декорировании применяется деколь — переводная картинка, напечатанная керамическими красками на гуммированной бумаге и сверху покрытая специальным лаком. При обжиге уже декорированного изделия плёнка выгорает, а краски спекаются с глазурью, и на поверхности фарфора остаётся рисунок.

В России и даже в мире завод в первую очередь известен своей высокохудожественной росписью. Целый ряд изделий декорируется натуральным золотом с нанесением гравировального рисунка. Многие сервизы, вазы и почти вся анималистическая скульптура декорируются подглазурными красками. Кроме того, часто применяется сочетание насыщенного подглазурного кобальта с яркими надглазурными красками и золотом.

Из уникальных технологий сохранились также покрытие кобальтом и подглазурная пейзажная живопись, внедрённая на ИФЗ ещё в конце ХІХ века.

«Кобальтовая сетка»

Роспись «Кобальтовая сетка» такая популярная, что её наносят на 100 изделий, даже на хренницу. Уже несколько лет идёт спор на тему того, есть ли блокадный мотив в этой росписи, сделанной заводским художником Анной Яцкевич в 1944 году, или нет. Есть версия, что сетка символизирует бумажную ленту, которой в блокаду заклеивали окна, а золотые жучки — прожектора. По другой версии, что сетка символизирует трещины на льду блокадной Невы, а золотые жучки — лучи солнца.

Также есть версия, что никакого отношения к блокаде «Кобальтовая сетка» не имеет и что Яцкевич просто переделала роспись XIX века для сервиза «Собственный» на свой лад: вместо розовой сетки сделала синюю, вместо цветочков — золотые жучки. Каждый день на завод приходит по несколько писем с требованием «выложить всю подноготную кобальтовой сетки». Ответ на вопрос, какая из версий верная, очень простой: никто не знает и никогда не узнает, что было в голове у художницы, когда она рисовала «Кобальтовую сетку»: Яцкевич умерла в 1952 году и никто не додумался задать ей этот вопрос при жизни.

Читайте так же:
Почему уменьшается размер газовых карликов – исследование

В сервиз «Кобальтовая сетка» входит шесть чашек, шесть блюдец, чайник и сахарница. Он стоит 32 тысячи рублей. В 2015 году сервиз подорожал на 15 %, как и остальная продукция завода, потому что краски, которыми расписывают изделия, немецкие.

Индивидуальные заказы, бюсты и бой

Последние несколько недель на заводе обсуждают даму, которая привела на завод собачку (порода салюки) и заказала её скульптуру: «Собачка не вечная, а фарфор вечный». Художник сделал эскиз собачки. Дальше предстоит большая работа. Художник слепит собачку из пластилина. По пластилиновой фигурке сделает гипсовую форму. В гипсовую форму зальют фарфор. Фарфоровую собачку подсушат и отправят в печь. На обожжённую собачку нанесут глазурь. Глазурь бывает матовой (изделия в этой технике называются бисквит) и глянцевой. Собачка будет покрыта матовой глазурью.

Один из самых «брачных» продуктов на заводе — комплект Казимира Малевича: чайник и две получашки Казимира Малевича «Казимир и Уна». Малевич был приглашённым художником на заводе общей сложностью около восьми лет. Процент брака этого комплекта составляет 70 %, тогда как средний процент брака по заводу — до 20 %. Получашки «Казимир и Уна» стоят 52 тысячи рублей и из-за сложностей с их производством изготавливаются только на заказ.

На заводе есть помещение «Бой» — туда складируют брак. Брак разбивают молотком и потом используют фарфоровую массу заново. В помещение «Бой» запрещено входить всем, кроме специально обученного человека с молотком.

Среди политических форм на заводе до сих пор остаются бюст Ленина и бюст Кирова, также есть метровая ваза 1936 года с изображением Сталина. Такие изделия ставили в свои кабинеты начальники в советскую эпоху. Ваза со Сталиным сделана в стиле «агитфарфор». Также один из видных образцов агитфарфора — шахматы «Красные и белые». Красные фигурки на доске — это улыбчивые крестьяне. А белые — пешки в цепях и развратные женщины.

Художники

На заводе есть каталог с работами самых известных художников, которые сотрудничали с заводом. Но каталога всех росписей и форм, сделанных за 272 года существования завода, нет: их более 15 тысяч и систематизировать их пока ни у кого не получилось. В этом году коллекция завода пополнилась двумя новыми формами и 15 новыми росписями.

На заводе работают 20 художников и более 100 живописцев. Художники создают новое, а живописцы копируют уже созданное. Чтобы стать живописцем, достаточно иметь художественное образование и пройти на заводе практику. Чтобы стать художником, необходимо окончить Художественно-промышленную академию имени Штиглица (кафедра стекла и керамики). Решение по выбору художников принимает главный художник завода. Сейчас главный художник — Неля Петрова. Больше всего она, кстати, любит природные росписи.

Как делают изделия из фарфора

Посетил предприятие «Арт-Модерн керамика» занимающиеся фарфоровыми изделиями. Очень приятно в нынешнее время видеть такие небольшие (а на предприятии работает около 50 человек) производства с почти ручным трудом, где изделия помнят тепло рук, их сделавших. В силу особенности производства (технология, объем) тут нет многосерийных изделий, поточного производства.

Все выпускается маленькими партиями и рождается в стенах небольшого здания, разделенного на разные комнаты — этапы производства. К сожалению снимать репортаж и запоминать объяснения трудно, по этому я расскажу лишь о тех моментах, которые произвели на меня впечатление.

Читайте так же:
Интересные цитаты Джейсона Стэтхэма: излагаем развернуто

(c) Russos, 2010

(c) Russos, 2010

1. Помимо традиционной посуды, на предприятии много корпоративных заказов. Милиция, ГИБДД, РЖД и другие. Например вот это памятная штуковина для КБ Миля.

(c) Russos, 2010

2.

(c) Russos, 2010

3. Заказ для милиции — дядя Степа.

(c) Russos, 2010

4. А это ваза для РЖД. И это все расписано в ручную. Единственное, изображения слева и справа от паровоза сделаны с помощью декалей.

(c) Russos, 2010

5.

(c) Russos, 2010

6. Различная продукция.

(c) Russos, 2010

7. Вот, а это отливка заготовки. Гипсовая форма, в которую заливается фарфоровый раствор. Первый вопрос был, а как делают полости внутри? Оказалось что все просто. Гипсовая форма формирует только внешний вид, а внутри все заливается раствором.
Потом гипс начинает забирать у фарфора воду, и внешний слой раствора твердеет. Чем больше стоит заготовка, тем толще стенка образуется.

(c) Russos, 2010

8. А потом ненужный раствор выливают (он идет на повторное использование) и получается тонкостенная штуковина.

(c) Russos, 2010

9. Потом заготовку доводят до ума, шлифуют, убирают заусенцы и готовят под роспись.

(c) Russos, 2010

10. Это заготовки заварных чайников для КБ Миля.

(c) Russos, 2010

11. Сложные вещи собирают из нескольких деталей.

(c) Russos, 2010

12. Котики.

(c) Russos, 2010

13. А это наклеенные декали перед повторным отжигом. После печки краска с декали вплавляется в глазурь и становится неотъемлимой частью.

(c) Russos, 2010

14. Раскраска зайцев.

(c) Russos, 2010

15. Вторым открытием для меня было то, что кобальтовая краска черная. И лишь после печки она становится синей.

(c) Russos, 2010

16. Роспись.

(c) Russos, 2010

17.

(c) Russos, 2010

18. А это готовят зайцев к 2011 году, который будет годом кролика.

(c) Russos, 2010

19. Мега задвижка.

(c) Russos, 2010

20. Покрытие глазурью.

(c) Russos, 2010

21. Армия клонов.

(c) Russos, 2010

22. Прелестные зайцы.

(c) Russos, 2010

23. Покраска зайцев.

(c) Russos, 2010

24. Модель и гипсовая форма.

(c) Russos, 2010

25. Печи для обжига.

(c) Russos, 2010

26. После обжига.

(c) Russos, 2010

27. Все печи, кроме одной, электрические. А вот одна работает на сжиженном газе. Одной такой заправки хватает на один обжиг.

(c) Russos, 2010

28. Мастерская по производству гипсовых форм.

(c) Russos, 2010

29. Коробочная мастерская.

(c) Russos, 2010

30.

(c) Russos, 2010

31. Мастерская по мелкому литью.

(c) Russos, 2010

32.

(c) Russos, 2010

33. Окончательная доводка.

(c) Russos, 2010

34.

(c) Russos, 2010

35. Гипсовая статуэтка Теркина была создана в 1939 году (я дату мог попутать, так как поэма вышла только в 41, хотя работа над ней началась как раз в 39). За долгий срок она пришла в негодность. Специалисты мастерской отреставрировали гипсовую статуэтку, сделали форму и теперь есть возможность полюбоваться на фарфорового Теркина.

Как производятся современные фарфоровые изделия

Фарфор можно по праву считать самым распространенным и совершенным керамической производной. К отличительным чертам материала можно отнести: характерный белый цвет с едва улавливаемым глазом синевато-голубым оттенком, исключительные прочностные характеристики, невысокое значение пористости структуры, устойчивость к воздействию повышенных температур и филигранная декоративная составляющая, которая прослеживается в каждом элементе. Отличительные черты каждого конкретного изделия из этого материала определяются не только структурой черепка и используемым химическим составом, но и функциональным назначением продукции, конкретными требованиями со стороны заказчика, предполагаемыми эксплуатационными условиями.

Подготовка сырьевой базы

Сырьевая масса керамики и ее последующая обработка зависит от используемой сырьевой базы, его типа и формы, назначения итоговой продукции. На подготовительном этапе осуществляется дробление материала на мелкие частицы, что крайне важно для получения качественной однородной субстанции и активизации процессов взаимодействия между отдельными частицами на последующих фазах. В такой способ получают пластичный исходный материал, которому легко придать любую необходимую конфигурацию. Затем его пропускают сквозь воду, мелкозернистое сито и удаляют всевозможные примеси и крупные фракции.

Породы (пегматит, шпат или кварц) обжигают под высокой температурой (порядка 1000 C). Под термическим воздействием структуры распадаются, за счёт чего облегчается их последующее дробление, и удаляются остаточные примеси.

Читайте так же:
Почему в некоторых странах левостороннее движение?

На следующей стадии пластичные компоненты фильтруют, просеивают и отправляют на 2 недели в специальные помещения с высоким уровнем влажности (это нужно для микробиологических и окислительных процессов). За счёт этого улучшается общая пластичность массы, а сама она становится более рыхлой. В последующем массу отправляют в вакуумные прессы, где с ее структуры удаляются остатки воздуха, приобретаются свойства, которые должны быть для дальнейшей подготовки.

Как формируются изделия?

Кофейные или детские сервизы, наборы тарелок, чайные пары и многое другое производятся тремя популярными способами: литьем, пластическим, а также методом прессования. Практически в каждом из них используются специальные формы из гипса, структурная плотность которых не превышает 24-25%. В последние 5 лет популярность приобретают поливинилхлординые решения. Остановимся на них подробнее.

Литьевой метод

Применяется зачастую для создания художественно-декоративных предметов, чайников и других предметов, имеющих сложную конструкцию. Для получения качественной продукции надо грамотно подготовить консистенцию (в данном случае речь идёт о шликере, уровень влажности которого варьируется в пределах от 34 до 36%).

Пластическая технология

При этом подходе применяют специальную массу, структурная влажность которой не превышает 24%. Она нужна для получения пластов заготовки. Для этого используются автоматы и полуавтоматы. В преобладающем большинстве случаев используется пласт глины, который в последующем тщательно разравнивается в форме специальным роликом. Внешняя часть творения полностью повторяет вид заготовки, а вот внутреннюю полость создают при помощи ролика.

Прессование

Если требуется продукция с незначительной толщиной (блюдца, подставные или обычные тарелки), то оптимальным решением станет полусухое прессование. Пластичная масса высушивается и измельчается до получения порошкообразной консистенции. В нее добавляют определенное количество пластификатора. Под большим давлением формируют нужный предмет, отличающийся высокой прочностью, точными размерами и небольшой влажностью.
Использование некачественных форм или роликов, срок эксплуатации которых давно истёк, на поверхности вещей могут привести к формированию деформации, дефектам и даже трещинам.

Сушка

После того как творение будет полностью сформировано, его необходимо высушить до достижения влажности не выше 4%. Это ответственная фаза во время которой Ваш будущий чайный или столовый сервиз приобретает оптимальную прочность, которая требуется для последующего обжига. За счёт этого нивелируется вероятность образования каких-либо напряжений внутри материала, что чревато деформациями и трещинами. Сушка проходит в 2 ступени – в специальных емкостях из гипса и без них.

1. На предварительной стадии предметы доводятся до влажности в 15 процентов, после чего их вынимают из гипсовых посудин.
2. Лишь после этого приступают к финишу.

Для сушки используется несколько типов агрегатов. Наиболее востребованными являются конвейерные и комбинированные решения. Следует обратить внимание на то, что комбинированные сушилки обеспечивают оперативную обработку.

Обжиг

Преобладающее большинство керамических изделий обжигается дважды – до образования глазури и после этого. В последнее время огромную популярность приобретает и скоростной метод. Если на продукт наносятся надглазурные декоративные украшения, то требуется и третий обжиг – муфельный.

Процесс обжига – один из ключевых периодов при формировании оптимальных характеристик черепка. Непременным условием для обжига является четкое соблюдение скорости и уровня подъема, температурного режима, а также соответствующей газовой среды. Если хотя бы один из перечисленных критериев не соответствует норме, ухудшается внешний вид, характеристики продукта, а также всевозможные дефекты.

Последовательность проведения обжига:

  • I – предмет обрабатывают под температурой от 900 до 940 градусов. Основное предназначение – удалить остаточную влагу из структуры материала;
  • II – температурный режим доводится до 1000 градусов и продукция находится в окислительной среде. Фактически на данной фазе осуществляется предварительная подготовка к обработке в восстановительной среде. На уровне структуры осуществляется выгорание сажистого углерода.
  • III – проводится при высоких температурах (от 1 до 1.25 тыс. градусов). Фарфоровые заготовки в специальную среду (восстановительную), что надобно, чтобы перевести окисного железо в уже закисную форму. Во время чего формируются силикаты, за счёт чего творение приобретает характерный голубоватый оттенок. С этой стадии происходит процесс расплавления глазуревой субстанции.
  • IV – финальная ступень формирования черепка. Фактически при этом происходит врастание кристаллов в структуру стекла.
  • V – На финише фарфор подвергают воздействию высокой температуры в течение нескольких часов. Затем его стремительно охлаждают, во время чего оно существенно корректируется во внешнем виде.
Читайте так же:
Влияние домашних животных на человека

Декоративная компоновка фарфора

Подготовленные и высушенные изделия декорируют надглазурными или подглазурными пигментами, солевыми растворами, золотыми элементами, после чего вновь проводится обжиг.

Исходя из конкретных пожеланий или требований, а также особенностей фарфоровой посуды ее поверхность украшают всевозможными композициями, отличающимися не только сложностью реализации, но и техникой нанесения.

Следует понимать, что под рельефным декором подразумевается формирование выпуклых элементов или мелких углублений. Во время этого активно используется практика лепки, вдавливания, сверления или заглубления субстанции.

Особенности декора определяются и функциональным предназначением фарфоровой продукции. Если говорить о преобладающем большинстве фарфоровых товаров, то их украшают гладкой надглазурной консистенцией.

История и особенности производства фарфора

Фарфор принадлежит к числу древних материалов. Однако он не утратил своей востребованности и в современной промышленности. У многих он ассоциируется, прежде всего, с изящной и дорогостоящей посудой, но на самом деле фарфор используется во многих отраслях производства. Его используют при изготовлении декора, скульптурных композиций, сувениров и даже стоматологических принадлежностей.

Что собой представляет материал

Фарфор – это подвид керамического материала, который получают путём смешивания:

  • каолина;
  • кварца;
  • полевого шпата;
  • пережжённой кости;
  • особых сортов глины (в разных пропорциях).

Полученную белую и пластичную смесь обжигают при температуре +1 400°С. Довольно часто одного обжига бывает недостаточно, так что мастера подвергают фарфор ещё одной обработке.

Готовый материал становится непроницаемым для воды и воздуха, однако тонкий фарфоровый слой способен пропускать свет. Если легонько ударить деревянной палочкой по изделию из такой керамики, то можно услышать высокий и чистый звук, который чем-то похож на звук от удара по хрустальному бокалу.

История фарфора

История появления

Большинство исторических источников указывают на то, что родиной фарфора является Китай. Там мастера научились получать такое сырьё приблизительно в VI-VIII веке н.э. Они быстро поняли, насколько уникален этот материал, и решили держать в строжайшем секрете формулу его получения.

В Китае же зародились и первые уникальные техники украшения фарфоровых изделий. Например, знаменитый «рисовый фарфор» появился именно в этой стране (техника изготовления посуды с полупрозрачными миниатюрными отверстиями, которые похожи на зёрнышки риса).

В Среднюю Азию изделия из фарфора проникли ориентировочно в IX веке, а уже через 7 веков технология и формулы этого уникального материала попали к японским мастерам. В Европу фарфор попал позже всех (в XIV он был завезён из Китая Марко Поло), но известно, что, например, в России первые фабрики, производившие изделия из такой керамики появились только в XVIII веке.

Русский фарфор, к слову, заслуживает отдельного упоминания в рамках этого рассказа. Изначально он больше походил на фаянс по своим техническим характеристикам. Во времена развития фарфоровой промышленности в Царской России существовало два направления производства: частные мануфактуры, а также выпуск фарфоровых изделий под началом царской семьи (это не первая подобная практика, такое существовало, например, и у Медичи).

Одной из самых известных мануфактур, принадлежавших императорской семье, был Императорский фарфоровый завод, который вполне успешно функционирует и сейчас. На нём производились небольшие предметы, например, чайные сервизы, табакерки, пуговицы для императрицы. Естественно, с приходом советской власти все частные производства были национализированы, а технологии изготовления уникальных изделий утеряны.

Читайте так же:
Интересные факты о Вавилоне

Ближе к 30-м годам ХХ века благодаря усилиям мастеров удалось восстановить лишь азы фарфорового производства. В эти же годы начала совершенствоваться художественная сторона процесса, которая касалась росписи и украшения изделий из этого вида керамики.

Что касается европейской истории фарфора, то тут стоит упомянуть первых мастеров, пытавшихся создать свою версию этого материала, из Италии. Примерно в одно время с ними над этим видом керамики начали работать англичане, французы и немцы. Однако никому из них не удалось получить фарфор столь высокого качества, каким могли похвастать китайские мастера.

Время шло, фарфор, производимый в Европе, всё ещё походил на стекло. Но вот молодой алхимик Беттгер и физик Вальтер фон Чирнхаус, работавшие в Германии, нашли крупные залежи белой глины, которая значительно отличалась от других видов ископаемых своей повышенной пластичностью. Это и был тот самый каолин, который позволил немцам открыть в 1710 году первый цех, производивший фарфоровое сырьё. Долгая и упорная работа над технической стороной вопроса окупится для них в будущем мировым признанием мейсенского фарфора.

Азиатский фарфор

Разновидности фарфора

После того как фарфор попал благодаря Марко Поло в Европу, много раз предпринимались попытки воспроизвести загадочный китайский керамический материал самостоятельно. В результате многочисленных экспериментов родилось две разновидности, которые мастерам Китая были неизвестны, но в современной классификации они ставятся в одну линию вместе с твёрдым (настоящим фарфором): мягкий фарфор и костяной фарфор.

  1. Твёрдый. Или, иначе говоря, настоящий. Именно он был завезён из Китая в Европу, и он же отличается наиболее высокой температурой обжига – 1350-1400°С. Вы легко отличите этот вид керамики от других: белоснежный черепок, который иногда отливает голубым, способность пропускать свет. Ближайшим аналогом китайского фарфора является знаменитый мейсенский фарфор, который изначально отличался от оригинала добавлением алебастра в состав, но позже был возвращён к «истокам», т.е. к смешению традиционного каолина, полевого шпата и кварца.
  2. Мягкий. Первый из «неканоничных» подвидов, который был получен во Франции. В попытках получить «белое золото Поднебесной» французские мастера перепробовали множество комбинаций различных материалов. В результате одного из таких экспериментов была получена «мягкая паста» из белой глины нескольких сортов и фритты. Обжиг такого материала осуществлялся при 1250 градусах. По прочности он, конечно, уступал традиционному китайскому фарфору, но зато он превосходил этот материал по пластичности. Отличал его от других видов фарфора и нежный сливочный оттенок, который придавал изделиям утончённость.
  3. Костяной. Английское изобретение. Мастера из Англии, желавшие разгадать секрет китайского фарфора, начали добавлять к мягкой пасте золу из жжёных костей крупного рогатого скота. Этот компонент делал готовые изделия более прочными даже при относительно невысокой температуре обжига (всего 1250°С). Первым пустил на поток данную технологию владелец фарфоровой фабрики Макс Фрай, а доработал формулу и описал её в 1796 году английский керамист Джосайя Споуд.

Для чего используется фарфор

Естественно, основной сферой применения фарфора в наши дни остаётся изготовление посуды и декора. Несмотря на столь высокую стоимость, материал ценят за многочисленные достоинства.

Но не только посуду производят из данного вида керамики. Его часто используют для изготовления:

    ;
  • подсвечников;
  • декоративных статуэток;
  • скульптурных композиций;
  • часов;
  • настольных ламп;
  • живописных произведений;
  • пасхальных яиц и другой сувенирной продукции;
  • шкатулок;
  • канцелярских принадлежностей;
  • бижутерии;
  • зубных коронок;
  • сантехники.

Известные фарфоровые фабрики в России

На территории России сохранилось множество функционирующих фарфоровых фабрик. Вот наиболее популярные из них:

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию