100kitov.ru

Интересные факты — события, биографии людей, психология
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Как делают грузовики Volvo в Калуге

Сборочное производство Volvo Group Trucks

Между тем в сентябре 2018 года у Volvo Group Trucks мог бы быть другой юбилей – ​двадцатилетний. Есть смысл вспомнить августовский дефолт 1998 года, когда к январю рубль обесценился более чем в три раза. Именно этот период времени знаменателен еще одним событием: ​в середине сентября 1998 года было подписано соглашение о создании совместного предприятия АМО «ЗИЛ» с Volvo Trucks. Планировалось параллельно производству «зиловских» грузовиков начать выпуск седельных тягачей Volvo, а позже – ​даже тяжелой строительной техники. Объем шведских инвестиций в российско-шведское СП должен был составить $ 100 млн. Сопоставимую сумму денег спустя почти десять лет Volvo Trucks вложила в калужский завод. То есть уже тогда настолько серьезно относились к российскому рынку. Однако после выпуска пробной партии из пяти автомобилей, собранных из «ящика», проект увяз в кризисе и закрылся. Причем, как говорят, тягачи Volvo, изготовленные на ЗИЛе, обходились дороже настоящих шведских машин даже с учетом предоставленных льгот. Но это продукция не серийная, и покупать такие грузовики тогда было некому из-за рухнувшего курса рубля​. Произошел значительный спад производства в России, резкий скачок инфляции. Если бы все срослось, возможно, был бы жив и старейший российский автозавод ​имени Лихачева.
Но не прошло и четырех лет после той неудачной попытки, как упрямые шведы все же открыли сборочное производство в России. Не столь большое, как с ЗИЛом, но вполне самодостаточное. Решив не связываться с государственными структурами, наладили контакты с компанией АФК «Система», и в марте 2003 года сборочное производство «Вольво Тракс Восток» начало работу в Зеленограде. По планам ежегодно должны были собирать 500 грузовиков – ​постепенно вышли на эти цифры.
Достаточно благополучная для экономики России середина 2000-х годов, успех зеленоградского завода позволили шведам пойти еще дальше. Весной 2007 года появились первые сообщения о возможном строительстве нового завода в Калуге, рассчитанного на выпуск 15 тысяч грузовиков Volvo и Renault. Тогда это воспринималось как сенсация. Инвестиции в проект превысили 100 млн. евро. До Volvo Trucks единственным в России автозаводом, производившим тяжелые грузовики-иномарки, был только «ИВЕКО-УРАЛАЗ» в Миассе. Но в 2006 году там сделали лишь 191 автомобиль, а здесь разговор шел о 15 тысячах грузовиков! Это одна треть, а то и больше от того, что производил в те годы ОАО «КАМАЗ», и ​больше, чем МАЗ… Шведы начинали строить калужский завод во времена, когда в России тяжелые грузовики раскупались как горячие пирожки, а открывать пришлось уже в разгар кризиса 2009 года. Но заводской конвейер все-таки запустили.
Фактически в Калуге построен один завод, с общей логистикой, складами, энергообеспечением, но с двумя разными конвейерами. На одном собирают грузовики Volvo, на другом – ​Renault. Кстати, в Калуге шведы осуществили даже свои планы по производству тяжелой строительной техники – ​рядом с автозаводом построили завод Volvo Construction Equipment. Без участия АМО «ЗИЛ». Сейчас этот район за рекой называют ни больше ни меньше, как калужским индустриальным кластером Volvo Group.
Постепенно, несмотря на кризис, калужский завод все же обогнал по производительности сборочное производство «Вольво Тракс Восток» в Зеленограде. Уже в 2010 году в Калуге изготовили 1236 автомобилей, а в декабре 2011 выпустили 5000-й грузовик. В 2013 году был собран 10 000-й Volvo и 2000-й Renault. К осени 2014 собрали свыше 16 000 грузовых автомобилей Volvo и Renault. Вообще 2014 год стал в истории завода запоминающимся. Во-первых, в марте с конвейера сошел первый грузовик нового поколения Volvo FH, и с той поры все калужские FH – ​только такие. Во-вторых, в конце июня завод впервые полностью приостановил свою работу, а рабочих до середины августа отправили в отпуска, более продолжительные по времени, чем обычно.
В этот период уже наметилась тенденция к падению продаж у всех продавцов и производителей грузовиков в России. Рухнувшие затем мировые цены на нефть, конечно же, обвалили и российский рынок – ​мы это до сих пор ощущаем. Но очередной наш кризис не помешал Volvo Group Trucks в конце ноября запустить новый завод – ​по производству кабин для Volvo Trucks и Renault Trucks.
Открыв этот завод, сделав Volvo и Renault еще более российскими автомобилями, шведы практически сразу же были вынуждены свернуть производство французских грузовиков. Сейчас цех Renault перепрофилирован под логистику и обучение сотрудников. Об успехах в 2015 году бессмысленно спрашивать у автопроизводителей, присутствующих на российском рынке… У Volvo Group Trucks калужский завод простаивал с февраля по октябрь. В 2016-м постепенно набирали темп: с 1 до 12 грузовиков в день, почувствовали подъем рынка.
Уверенность в росте появилась в 2017-м. И как бы то ни было, а к концу лета 2018 года в Калуге изготовили уже 25-тысячный, юбилейный грузовик, и более 20 000 из них – ​грузовики Volvo. Сейчас возобновление производства грузовиков Renault Trucks связывают с ростом продаж у нас «чистопородных» французских автомобилей. Если около 1,5-2 тысяч в год будет продаваться, ​тогда появляется смысл оживить это направление.
Сейчас на заводе собирают 26 грузовиков в смену, но планируют выйти на уровень 28 а/м. То есть порядка 6-7 тысяч грузовиков в год. Конечно, это не запланированные 15 тысяч двух марок и не 10 тысяч Volvo, но все равно значительно больше, чем у любого другого производителя из большой семерки в России. Напомним, в РФ не построил свой завод только DAF Trucks, и скорее всего строить не будут. Зная, с каким трудом и остервенением потомки викингов отвоевывали себе место на российском рынке тяжелых грузовиков, не каждый возьмется за такое дело.

Читайте так же:
Учёным стал известен метод определения происхождения чёрных дыр

Volvo – ​российский производитель

Главная цель, которую обозначили весной 2007 года в компании «Вольво Тракс Восток», – ​сделать грузовики Volvo российскими автомобилями юридически. Поэтому с самого начала работали в соответствии с постановлением № 566 Минпромторга РФ о режиме промсборки. Напомним, именно на этом постановлении, как грибы после дождя, начали расти производства легковых и грузовых автомобилей-иномарок в России. У «Вольво Тракс Восток» статус российского производителя – ​с мая 2009 года. Но даже в Зеленограде на грузовик уже подсобирали раму, устанавливали импортированные из Европы мосты и двигатель, затем ставили готовую и собранную кабину. В Калуге раму собирают полностью – ​приходят отдельно два лонжерона, ящик траверс, кронштейны, «ведро» болтов. И в результате получается готовая рама – ​не хуже, чем у шведов. Но в России быть «отечественным производителем» не просто. Постоянно необходимо выполнять какой-то очередной этап в требованиях постановления № 566 по локализации. Но как только подходит время – ​у Volvo Group Trucks уже все готово. Поэтому статус «отечественного производителя» без проблем пролонгируется каждый год. В конце 2014 года как раз близился срок обязательного запуска производства кабин – ​к этому времени построили новый завод.
Затем очередным этапом локализации стало требование организовать сборку коробок передач – ​в 2017 году наладили досборку КП. Но это не такое
производство, как в Набережных Челнах на СП «ЦФ КАМА», где локализация коробок 60 %, где делают валы, шестерни, используют российские отливки корпусов. Для коробок Volvo один из российских заводов наладил производство алюминиевого картера маховика, а коробку привозят в Россию вообще без этой детали. В Калуге их собирают воедино. То есть все требования соблюдены, качество коробок – ​высокое, а затраты предельно минимизированы. Если понадобится заниматься дальнейшей локализацией – ​в соответствии с этим принципом разумной достаточности вполне освоят подобную сборку двигателей. Известно, что специалисты Volvo Group Trucks плотно работают с российскими производителями компонентов. Понятно, что ни при каком уровне локализации на калужских грузовиках Volvo никогда мы не увидим 16-ступенчатую коробку ZF, хотя картер маховика, изготовленный по стандарту SAE 1, позволяет это сделать. Иначе этот грузовик не будет Volvo. Во всяком случае компания «РОСТАР» из Набережных Челнов, специализирующаяся на выпуске деталей подвески, уже осваивает некоторые детали и для калужского конвейера Volvo. Наверняка появятся и другие российские производители, которые обеспечат Volvo Group Trucks нужными компонентами высокого качества.

Сделано в России: как устроен и что производит завод Volvo Group в Калуге

Сегодня калужское предприятие, как заявляют в шведской компании, является самым современным в производственной системе Volvo в мире. И занимает оно чуть ли не лидирующие позиции по качеству готовой продукции. Ежедневно завод, где работают около 800 сотрудников, изготавливает 38 кабин, 12 из которых идут на экспорт на другое европейское производство Volvo в бельгийском Генте. 26 кабин, соответственно, устанавливают на шасси, и в его составе они отправляются российскому покупателю. Производственный такт завода составляет те же 26 грузовиков в день при пятидневной рабочей неделе в односменном графике. Цех сборки завода состоит из пяти линий установки: осей, двигателей, кабин, основной и финальной. Время такта составляет 16,5 мин, именно за этот временной промежуток тот или иной узел или агрегат проходит одну станцию сборки. Оси и мосты в их многочисленных исполнениях, как для моно-, так и для полноприводных шасси завод получает уже в готовом виде из Германии, Бельгии, Швеции. На сборочных линиях их оснащают рессорными либо пневматическими подвесками, реактивными штангами, стабилизаторами и сопутствующей тормозной архитектурой (трубками, шлангами, электропроводкой). Калужское предприятие выпускает машины с колесными формулами 4х2, 4х4, 6х4, 6х6, 8х2 и 8х4. В производственной гамме двигателей присутствует 11‑ и 13‑литровые версии с различными настройками мощности и крутящего момента. Моторы, так же, как и оси, приходят на производство в практически собранном виде, на них лишь монтируют часть навесного оборудования (компрессоры, генераторы, приводные ремни). Те, что объемом в 11 л, изготавливают во Франции, версии с большим объемом — в Швеции.

Сделано в России: как устроен и что производит завод Volvo Group в Калуге

В лонжеронах просверливают именно то количество отверстий, которое потребуется на сборке.

В грузовиках Volvo Trucks используют рамы лестничного типа. Лонжероны рам соединяют с поперечинами заклепками и болтами. Заклепочные соединения (их доля составляет примерно 10 %) придают дополнительную жесткость конструкции, испытывающей большие знакопеременные нагрузки, поясняют инженеры Volvo. Склад «лестниц», как, впрочем, и других элементов, совсем небольшой, потому запчасти идут на линию практически с колес доставившей их экспедиции. Под каждую комплектацию в лонжеронах просверливают именно то количество отверстий, которое будет использовано на сборке. Этот подход отличает шведов, от, например, немецких автопроизводителей, которые сверлят их с запасом, видимо сразу под все комплектации. Поэтому, на том же Mercedes-Benz или MAN нет проблем перенести кронштейн запаски в удобное для использования место.

Читайте так же:
Как производят автомат Калашникова

Сделано в России: как устроен и что производит завод Volvo Group в Калуге

FMX 8×4 Tridem с трехосной задней тележкой.

Сделано в России: как устроен и что производит завод Volvo Group в Калуге

На версии FMX 8×4 Tridem применена задняя управляемая подъемная ось.

Сделано в России: как устроен и что производит завод Volvo Group в Калуге

Гигант-автопоезд для компании «Алроса».

Особая гордость завода — производство кабин. Здесь функционирует линия окраски с подготовкой поверхности в катафорезных ваннах (нанесение антикоррозионной защиты). Размер ванн позволяет погрузить в них кабину полностью. При этом любая из многочисленных емкостей с реагентом может быть оперативно исключена из процесса (например, в случае поломки), а ее место займет исправная. В любом случае безопасность персонала и окружающей среды будет обеспечена автоматической системой мониторинга. Защитное покрытие включает несколько слоев разной толщины: сначала цинк (около 7 мкм), поверх него идут фосфаты (1 мкм), затем пленка катафореза (20 мкм) и, наконец, грунтовка (30 мкм). Слой краски имеет толщину 50 мкм.

Сделано в России: как устроен и что производит завод Volvo Group в Калуге

На завод приходят уже собранные двигатели, не хватает лишь части навесного оборудования.

Особенность процесса окраски у Volvo заключается в совместном нанесении слоев эмалей на металл и пластиковые элементы внешней обшивки, благодаря чему максимальная производительность этой линии составляет 26 кабин в смену. В распоряжении заказчика палитра из более 600 цветов.

ОТКРЫТЫЕ НИШИ

На выставочной площадке завода были продемонстрированы два лесовоза на базе Volvo FMX для Cеверо-Западного и Уральско-Сибирского регионов России. Первый грузовик с колесной формулой 6×4, 13‑литровым двигателем мощностью 500 л. с. и коробкой передач I-Shift получил надстройку Alucar и кран-манипулятор Kesla. Второй грузовик имеет полноприводное исполнение (6×6) и предназначен для перевозки сортамента длиной до 6,2 м. Руководитель лесотранспортного сегмента Volvo Trucks Антон Савельев осветил отраслевую ситуацию на рынке. В 2017 году лесопромышленный комплекс России заказал 1390 грузовых автомобилей, из которых более половины (731 ед.) пришлось на долю европейских производителей. К первой половине 2018 года доля лесовозов Volvo достигла 31 % (69 ед.), что позволило занять первое место в «большой европейской семерке».

Сделано в России: как устроен и что производит завод Volvo Group в Калуге

Калужское предприятие выпускает машины с разными колесными формулами.

Особое внимание на площадке было уделено модели FMX 8×4 Tridem с крюковым погрузчиком. Машина предназначена для муниципального сектора. Шасси с трехосной задней тележкой позволяет одновременно решать проблемы увеличения плеча транспортировки бытовых отходов до удаленных от города полигонов, маневренности ТС в условиях ограниченности пространства плотной застройки и резко возросших штрафов за превышение легальной массы вывозимых грузов. Так, внешний радиус разворота FMX 8×4 Tridem составил 7,9 м, что почти на 2 м меньше, чем у грузовика с колесной формулой 6х4 (9,8 м) и почти на 3 м меньше, чем у четырехосного аналога 8х4 (10,7 м) в исполнении с двухосной задней тележкой. Пока такие шасси в России не производят, но, быть может, ситуация поменяется.

Сделано в России: как устроен и что производит завод Volvo Group в Калуге

В процессе сборки автомобиль проходит последовательно пять линий.

Сделано в России: как устроен и что производит завод Volvo Group в Калуге

Демонстрация версий коммунальной и строительной техники.

Для горнодобывающего сегмента Volvo подготовил сразу три модели: FMX 8×4 с 13‑литровым 460‑сильным двигателем и самосвальным кузовом от IPV (ИнтерПайпВан) объемом 32 м 3 для перевозки угля. Толщина стенок кузова 6 мм, а пола 8 мм. Лонжероны рамы по всей длине (от двигателя до заднего свеса) усилены вкладышами. По соседству демонстрировался самосвал для перевозки горной породы — модель FMX 8х4 с дневной кабиной. А гигантом среди совсем не маленьких машин оказался автопоезд для компании «Алроса» в составе самосвала-тягача FH16 и четырех-осного прицепа «Тонар».

Как делают грузовики Volvo в Калуге

В январе 2009 года в Калуге был открыт новый завод Volvo по производству грузовых автомобилей. Первый завод был открыт в 2003 в Зеленограде, но из-за нехватки мощностей производство было перенесено на новую территорию под Калугу. На сколько я знаю, отсюда еще не было репортажей в интернете, так что спешите видеть.

1.В Калуге находится не просто завод, а целый комплекс, включающий в себя и производство, и установку дополнительного оборудования, и сервис-центр, и офисную часть, куда приезжают клиенты для заключения контрактов.

2.Весь этот комплекс на 55 Га был построен за рекордные сроки. От закладки первого камня до запуска производства прошло менее двух лет. Сейчас производственные мощности рассчитаны на выпуск 15 тысяч грузовиков в год.

3.Volvo Truck Corporation является второй по величине мировой маркой производителей грузовых автомобилей. В эту же корпорацию входят Renault Trucks, Nissan Diesel и Mack Truck. Грузовики Volvo отлично знакомы на всей территории бывшего СССР.

Еще в 1973 году компания заключила контракт на поставку “Совтрансавто” 100 седельных тягачей. И сейчас именно автомобили Вольво являются лидерами коммерческого грузового транспорта в России. Каждый четвертый грузовик – Volvo. Все автомобили, выпущенные на заводе в Калуге имеют статус отечественной продукции. Вот такой вот он, отечественный автопром.

Читайте так же:
Как делают чучела


4.Как и любая культовая марка, Вольво выпускает свою линию одежды, аксессуаров, даже игрушек. Раз в три года проводит океанскую регату на парусных яхтах Volvo Ocean Race (Volvo кроме грузовиков и автобусов выпускает строительную технику, системы морских двигателей и даже компоненты для космических систем).

5.И уже более 13-ти лет в России действует школа Volvo по обучению механиков и водителей. Конечно же это не автошкола по открытию грузовых категорий. Туда приходят профессиональные водители для повышения квалификации. Правильно распланировать время поездки, рассчитать запас топлива, верно выбрать среднюю скорость и многое другое. Из этого складывается удачный рейс, а следовательно, экономия для клиента.

6.В Калуге выпускаются среднетоннажные грузовики. Основные типы это карьерные грузовики FMX и седельные тягачи FM и FH.

7.Политика компании такова, что грузовики про запас не строятся. Каждая машина собирается под конкретного клиента с учетом его требований и пожеланий. На шасси устанавливается сертифицированное оборудование ведущих производителей.

8.В среднем, от заключения контракта до получения клиентом автомобиля проходит пара-тройка месяцев. Заказывают, конечно же, не по одному автомобилю, а сразу несколько десятков. Завод работает с клиентом напрямую, таким образом исключается накрутка цены перекупщиками и клиент получает именно то, что он хочет.

9.Небольшие региональные тягачи FM – хит продаж в России и их все же делают с небольшим запасом. Все равно разлетаются как горячие пирожки.

10.Вот сам завод (справа), офисное здание (слева) и площадка для готовой продукции. С виду вроде небольшое здание, однако ежедневно из него может выходить более 40-ка грузовых автомобилей различной комплектации. Видите полуприцепы, стоящие в очереди под разгрузку? Это приехали запчасти для сборки.

11.Двигатели, коробки передач, кабины приезжают уже в полусобранном виде. К примеру, двигатели приехали из родного для Вольво города Sko”vde, а кабины приезжают из заводов в Швеции и Бельгии. Автопоезд прибывает на завод, оставляет полный полуприцеп и забирает пустой. И тут же отправляется в обратный рейс.

12.Не знаю, как на других автозаводах, а тут еще до рождения автомобиля точно знают номер его рамы, номер двигателя и комплектацию. Вот этот двигатель был привезен за тысячи километров чтобы составить единое целое именно с этой коробкой.

13.Здесь же сразу заливается нужное масло. Для условий севера одно, для центральной России другое, а для карьерной техники третье.

14.Для каждого двигателя свой комплект. После сборки тележка должна остаться пустой, “экономия” деталей исключена.

15.С другого конца цеха идет конвеер по сборке шасси. Нам повезло, тысячник.

16.Вольво одна из немногих марок до сих пор наряду с болтовыми соединениями использующая клепки. Это намного прочнее, гибче и легче болтовых соединений. Единственный серьезный минус – ремонтопригодность. Болт можно поменять в любых условиях, а клепку придется высверливать и клепать заново.

17.Этот не хитрый механизм переворачивает раму. На начальном этапе ее удобней собирать в перевернутом виде, а потом уже в нормальном.

18.Завод является одним из самых крупных предприятий области, вносит немалый вклад в бюджет и поддерживает несколько социальных программ. Даже проводится детский турнир по хоккею на кубок Volvo.

19.Параллельно с рамами собирают мосты и элементы подвески.

20.Обратите внимание, хоть это и конвеер, но они все разные.

21.Все запчасти приходят вот в таких ящиках. Сложно представить, сколько раз этот контейнер пересекал границу.

22.Со склада (он в этом же помещении) ящики привозятся на таких складских погрузчиках. А более мелкие запчасти развозятся небольшим автопоездом с несколькими вагончиками-тележками.

23.Склад – это многоярусное сооружение. Все ящики маркируются бирками с штрих-кодами, так что все лежит на своем месте и не теряется.

24.То, что помельче – пониже. На территории сборочного цеха так же есть небольшие площадки, временные склады. Там хранятся запчасти, использующиеся в течение рабочей смены.

25.На сегодняшний день завод Volvo в Калуге является самым современным предприятием в системе заводов Volvo Trucks в мире.

26.Тут используются самые передовые технологии. Не забывают и об условиях труда.

27.Одним из самых важных и трудоемких процессов создания автомобиля является установка на раму подвески.

28.В этой операции очень много пунктов, поэтому и людей на этой точке тоже много.

29.В работе практически не используется ручной инструмент. В основном это пневмогайковерты. Причем, каждый регулярно проходит проверку на соответствие и если возникает хотя бы малейшее подозрение в неисправности, тут же отправляется в ремонт.

30.Так что можно быть уверенным, что один и тот же крепеж на различных экземплярах автомобилей затянут с одинаковым моментом и соответствует техническим требованиям.

31.Нижняя часть автомобиля, если это можно так назвать конечно, собрана. Давайте посмотрим, как собирают кабину. Тут идет сборка и проверка головного света.
Интересный факт. Для удешевления обслуживания с 2010 года Volvo выпускает фары не единым блоком, как это было ранее, а отдельными компонентами. Если на грузовике разобьется противотуманка, что не редкость, достаточно будет заменить именно противотуманку, а не весь блок целиком. Логика, совершенно не понятная для легковых производителей, которые, если бы дали им волю, выпускали автомобили вообще без возможности ремонта.

Читайте так же:
Лучшие народные средства от простуды и гриппа


32.Кабины приходят уже окрашенные. Если в процессе перевозки образовались мелкие сколы, рядом есть камера для покраски. Чтобы у рабочих был доступ ко всем поверхностям кабины, ее крепят на специальный манипулятор, с помощью которого ее можно перевернуть практически в любой плоскости.

33.Двери снимают и вешают на специальные кронштейны позади кабины. Сами кабины так же двигаются по конвееру и перемещаются от пункта к пункту.

34.Пока в кабине прокладывают электропроводку, шумоизоляцию, утеплитель, ставят сиденья и панели, сзади в двери устанавливают стеклоподъемники, замки и декоративные панели.

35.Ну что, устали? Недолго осталось.
Пока все элементы будущего автомобиля стягиваются в одну точку сборки, можно посмотреть на место отдыха бригад. По всему цеху их несколько. Тут можно передохнуть, почитать информационную доску, узнать график работы, поговорить с бригадиром. На всех таких точках установленны компьютеры, на которых можно посмотреть информацию о выполненной работе.


36.Здесь же находятся личные шкафчики с инструментом. Каждый из них подписан, вот это шкафчик Бабаевской Белочки.

37.На производстве много женщин. В планах уравнять соотношение полов один к одному. Конечно, не за счет сокращения мужской части работников, а за счет расширения производства.

38.Но вернемся на конвеер. Он ждать не любит, вот и мы пропустили момент установки двигателя и успели только на процесс сращивания хитрых систем.

39.Небольшое лирическое отступление. Несмотря на то, что во время съемки в цеху не горело искуственное освещение, это получилось одно из самых светлых производств, которое я видел. Дело в том, что в потолке находятся световые короба и в дневное время весь цех освещается обычным солнечным светом. Особенно красиво это смотрится на заключительном конвеере.

40.Каждый автомобиль уже с рождения сопровождает целое досье. Позже к нему еще добавятся результаты испытаний на стенде.

41.И вот самые волнительные секунды. До этого автомобиль, даже уже в собранном виде, перемешался по конвееру на специальных тележках.

42.И вот в первый раз он встает на колеса.

43.Тут же происходит первая заправка топливом.

44.И тут же заправляется кондиционер и охлаждающая жидкость в радиатор.

45.В принципе, все, автомобиль готов. Далее уже своим ходом он двигается на яму для проведения заключительных работ. Яма тоже компьютеризированна.

46.Делается сход-развал.

47.И автомобиль загоняется в специальное помещение на динамометрическую машину. Результаты теста подшиваются к “делу” и будут хранится а архиве в бумажном и электронном виде.

48.Вот такое вот небольшое производство Вы думаете, что на этом все? Конечно нет!

Экскурсия на завод Вольво в Калуге

Что скрывается за стенами самого технологичного завода Вольво? У нас есть возможность посмотреть на одно из крупнейшних производств грузовиков в России.

Недавно журналистам предоствилась уникальная возможность постетить завод Вольво в Калуге. Его история началась 15 октября 2007 года — 11 лет назад — с закладки первого камня Стаффаном Юфорсом — президентом Volvo Truck Corporation, Стефано Шмелевски — президентом Renault Trucks и Анатолием Артамоновым — губернатором Калужской области. Производство расположилось на 55 гектарах Правобережного района Калуги, а инвестиции в проект превысили 100 млн. евро.

В соответствии с приказом Минпромторга РФ все грузовые автомобили Volvo калужской сборки, начиная с мая 2009 года, имеют статус отечественной техники. Уже с 2010 года начинается производство полного модельного ряда грузовиков. Сейчас завод производит 26 грузовиков в смену, а на собрку одного грузовика от начала и до конца уходит всего 16 минут. Некоторые процессы проходят на подвижной платформе, которая продвигает грузовик от станции к станции, тем самым выдерживая темп сборки.

После других российских предприятий приятно удивляет количество женщин-работниц. Здесь нет ничего удивительного: все операции по сборке и монтажу не требуют никаких тяжелых физических усилий, все легко и просто: не зря завод в Калуге — самый современый в системе заводов Volvo Group Trucks в мире. Впрочем, до полной победы над стереотипами еще далеко, и пока руководство стремится хотя бы к 17% женщин относительно мужчин.

Приятно видеть порядок на рабочих местах — все подписано, все под рукой

Приятно видеть порядок на рабочих местах — все подписано, все под рукой

Все заводы Вольво имеют сертификат по качеству и экологии, причем, выдается он на все заводы сразу, и если на одном будет обнаружена какая-либо проблема, сертификат будет отозван до ее устранения на всех предприятиях. Также внедрена система Volvo Production System, основанная на концепции бережливого производства, и применяется система качества Volvo, основанная на аудите готовой продукции.

Первое огромное помещение — склад. Как бы банально ни прозвучало, но сразу создается впечатление, что это — невероятных размеров Икея. Все-таки у шведов страсть к упорядочиванию вещей, видимо, в крови, и это великолепно: чистота, порядок, все аккуратно и логично. Внутри завода даже есть правила движения: есть отдельные пешеходные зоны и зоны для движения погрузчиков.

Читайте так же:
Не делай другим то, что ты хотел бы, чтобы они делали для тебя, у вас могут быть разные вкусы

Дальше, через переход, начинаются цеха сборки. Один лишь цех Вольво занимает 15 000 кв. метров! Это 20 станций и 200 операторов. Сразу представляется муравейник с точно отлаженной работой, каждый знает свою роль и быстро и четко ее выполняет.

Около каждой рабочей станции имеется сборочная инструкция, которая включает в себя список всех действий, которые работник должен сделать, чтобы передать элемент или грузовик на следующую станцию, все используемые детали и инструменты и раскадровку процесса в картинках — ошибиться просто невозможно. Интересный момент: все детали имеют английское наименование во избежание неточностей перевода и путаницы.

Уникальное явление для российского производства — доска ямазуми для оценки эффективности производственных процессов. Ямазуми – это графический инструмент, визуально демонстрирующий составляющие источники временного цикла процесса: время на операции по сборке, время на другие действия и так далее. Визуальный контроль помогает сократить время операции за счет понимания, куда оно тратится и как его оптимизировать. Действительно удачная находка. Однако снимать ее не разрешили, поэтому поверьте на слово.

Еще одно решение, позволяющее не дать сотруднику заскучать, обучить его максимальному количеству действий и дать возможность карьерного роста в рамках производства — это матрица поливалентности. Суть ее в том, что сотрудники не работают всегда на одном и том же месте, а перемещаются от одного производственного процесса к другому в течение своей карьеры. Это позволяет понять все технологические нюансы на разных станциях, обучиться всем действиям и повысить свои профессиональные навыки, а это, в свою очередь, ведет к карьерному росту. Вообще, к обучению у Вольво особый подход: все сотрудники должны постоянно совершенствовать свои навыки, проходить обучение и курсы повышения квалификации. Для этого Вольво проводит множетсво интересных мероприятий — вспомним, например, тот же Volvo Vista для механиков. Отличный способ показать свои навыки, посоревноваться с лучшими командами из разных стран, да и что уж скрывать — получить замечательные призы и славу лучших в своем деле.

В рамках же самого завода сотрудники могут проявить свою фантазию, предложив интересную и полезную идею по оптимизации производства. Раз в квартал все предложения рассматриваются руководством, и некоторые из лучших применяются на заводе. Разумеется, любая инициатива работника — это плюсик в карьерную карму. Так что проявлять себя полезно и выгодно.

Как всегда, особое внимание Вольво уделяет безопасности: операции, связанные с важными элементами, которые могут могут обернуться риском для водителя или участников дорожного движения, проверяются трижды. Также приятно было увидеть трепетное отношение не только к технической надежности и безопасности, но и ко внешнему виду продукции: все нежные, подверженные царапинам поверхности оборачиваются чехлами при сборке!

Часть элементов российского производства, часть — шведского. Например, топливные баки и ветровые стекла на завод поставляются отечественные.

Следующий цех — цех сварки. Здесь свариваются кабины, после чего проверяются в динамической камере — информация, полученная в ходе теста, сохраняется. На кабину приходится 3000 сварных точек, а вот отверстия делаются уже под каждого конкретного клиента в зависимости от выбранной комплектации.

Сварка кузова начинается с лонжеронов и идет дальше. Для удобства есть подъемно-переворотный стол, вращающий кабину в любую сторону. Еще одна интересная система контроля качества — аудит-ареа, бокс для экстремального тестирования кабины — например, на разрыв. Позже протестированные элементы кузова вырезаются и отправляются в главный офис, в Швецию для более детального изучения. Кстати, из Швеции приходят все кузовные элементы, здесь они только свариваются и красятся.

И, наконец, последний цех — цех покраски. Контроль за безопасностью там повышен, поскольку работа проводится с красками, лаками и другими пожароопасными веществами. Снимать со вспышкой категорически запрещено! Одна из главный особенностей покраски кузова — все пластиковые элементы красятся вместе с кузовом. Благодаря этому цвет всей кабины однородный. Кузова, помимо стандартных цветов, могут окрашиваться любыми другими — для этого есть даже специальная кабина.

Подготовка к окраске

Подготовка к окраске

Немного информации: цех имеет 9 ванн, 3 из них — катафорез, также есть 8 роботов. Все стадии окраски погружные, с 4 стадиями погружения — аналогов в России больше нет. Пропускная способность цеха — 3,64 кабины в час. Лакокрасочное покрытие имеет суммарную толщину 100 микрон, из них: 20 микрон — катафорез, 9 микрон — цинк, 35 микрон — праймер, 30 микрон — сОлидный цвет.

Общее впечатление о заводе осталось самое благоприятное. Каждый процесс на виду, сотрудники — грамотные, отлично обученные специалисты, постоянно совершенствующие свои навыки на многочисленных тренингах и курсах. Технологическая начинка завода — самая, насколько это возможно, современная. Признаюсь, он разрушил мои стереотипы о том, что российское производство чем-то отличается от европейского.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию